固定导向套的工艺规程设计(编辑修改稿)

固定导向套的工艺规程设计(编辑修改稿)内容摘要：

足以下原则： 1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工 余量，应选加工余量最小的面为粗基准。 2)为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。 当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。 3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。 零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。 4)为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。 作为粗基准的面应无锻造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。 5)粗基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。 因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一粗基准，两次装夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。 以 错误 !未找到引用源。 φ 62 孔（一面 2销）为定位精基准， 第 8 页 共 45 页 加工其它表面及孔。 主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理 的保证。 通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 车 车削一端外圆和端面 4 车 车削另一端外圆和端面， 5 车 精车一端外圆端面 6 车 精车另一端外圆和端面 7 镗 镗孔  62 孔 8 钻 钻孔 4 14锪  20深 8 9 钻 钻 4M6 孔 10 钻 钻 M10 螺纹孔 11 钻 钻 8M6螺纹 孔 12 检验 检验 第 9 页 共 45 页 方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 车 车削一端外圆和端面 4 车 车削另一端外圆和端面， 5 镗 镗孔  62 孔 6 钻 钻孔 4 14锪  20深 8 7 钻 钻 4M6 孔 8 钻 钻 M10 螺纹孔 9 钻 钻 8M6螺纹孔 10 检验 检验 工艺方案一和方案二的区别在于方案 二只有一步车端面和外圆，没有精 车端面和外圆的工序，很难保证加工精度要求，而方案一先粗车，再精车端面和外圆，这样安排工序合理紧凑，可以更好的保证加工精度要求，同时为加工其他孔打下良好的基础，综合考虑我们选择方案一。 第 10 页 共 45 页 具体的工艺路线如下 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 车 车削一端外圆和端面 4 车 车削另一端外圆和端面， 5 车 精车一端外圆端面 6 车 精车另一端外圆和端面 7 镗 镗孔  62 孔 8 钻 钻孔 4 14锪  20深 8 9 钻 钻 4M6 孔 10 钻 钻 M10 螺纹孔 11 钻 钻 8M6螺纹孔 12 检验 检验 第 11 页 共 45 页 四 零件加工工序设计 工序 1 设计 铸 造 工序 2 设计 时效 处理 工序 3 设计 设计内容：以外圆为基准 车削一端外圆和端面 加工设备的选择 因为本工序只要粗车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床 CA6140，该车床的参数如下： 机床外形尺寸： 2418x1000x1190 加工最 大直径（ mm)： 在床身上 400，在刀架上 210 棒料 (mm): 48 加工最大长度（ mm） : 650、 900、 1400、 1900 中心距（ mm）： 750、 1000、 1500、 2020 主轴莫式锥度： 5 号 主轴转速级数： 正转 24级转 24级 主轴转速范围： 正转 14~1580 反转 第 12 页 共 45 页 10~1400 主电动机功率（千瓦）： 主轴每转刀架进给量（ mm/r）： 纵向 ~，横向~ 刀架最大移动距离（ mm)： 100 刀架最大横向行程（ mm)： 260 刀架最大纵向行程（ mm）： 650、 900、 1400、 1900 刀架纵向及横向进给量级数： 35 刀架最大回转角度： 177。 60176。 工艺装备选择 1）工装夹具：三爪内卡盘 2）刀具 外圆车刀，端面车刀 刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规 工步顺序的确定 车削一端外圆和端面 加工余量的确定 车削一端外圆和端面 Z= 第 13 页 共 45 页 切削用量的选择与确定 1) 切削深度 单边余量为 Z= 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取 f=3) 计算切削速度 vyxpm vc kfaT Cv vv 其中： vC =342, vx =, vy =, m=。 修正系数 vk 见《切削手册》表 ,即 Mvk = , svk = , kvk = , krv = , Bvk =。 所以 vcv 342       =89m/min 4) 确定机床主轴转速 ns=Wπd1000cv = 1000 89πx150x  188r/min 与 188r/min 相近的机床转速为 200r/min。 现选取wn =200r/min。 所以实际切削速度 cv =1000sdn = π 1 5 0 2 0 0 9 4 .2 / m in1000x m  5) 切削工时， 第 14 页 共 45 页 tm =fnl w 21 ll i。 其中 l=15mm。 1l =4mm。 2l =0mm。 tm =fnl w 21 ll i= 19200  =(min) 工序 4 设计 设计内容：以 外圆 为基准 车削另一端外圆和端面 加工设备的选择 因为本工序只要粗车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床 CA6140，该车床的参数如下： 机床外形尺寸： 2418x1000x1190 加工最大直径（ mm)： 在床身上 400，在刀架上 210 棒料 (mm): 48 加工最大长度（ mm） : 650、 900、 1400、 1900 中心距（ mm）： 750、 1000、 1500、 2020 主轴莫式锥度： 5 号 主轴转速级数： 正转 24级转 24级 主轴转速范围： 正转 14~1580 反转10~1400 主电动机功率（千瓦）： 主轴每转刀架进给量（ mm/r）： 纵向 ~，横向~ 刀架最大移动距离（ mm)： 100 第 15 页 共 45 页 刀架最大横向行程（ mm)： 260 刀架最大纵向行程（ mm）： 650、 900、 1400、 1900 刀架纵向及横向进给量级数： 35 刀架最大回转角度： 177。 60176。 工艺装备选择 1）工装夹具：三爪内卡盘 2）刀具 端面 车刀 ，外圆车刀 刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规 工步顺序的确定 车削另一端外圆和端面 加工余量的确定 车削另一端外圆和端面 Z=2mm 切削用量的选择与确定 1) 切削深度 单边余量为 Z= 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取 f=3) 计算切削速度 vyxpm vc kfaT Cv vv 第 16 页 共 45 页 其中： vC =342, vx =, vy =, m=。 修正系数 vk 见《切削手册》表 ,即 Mvk = , svk = , kvk = , krv = , Bvk =。 所以 vcv 342       =89m/min 4) 确定机床主轴转速 ns=Wπd1000cv = 1000 89πx90x  314r/min 与 314r/min 相近的机床 转速为 375r/min。 现选取wn =375r/min。 所以实际切削速度 cv =1000sdn = π 9 0 3 7 5 1 0 5 .9 7 / m in1000x m  5) 切削工时， tm =fnl w 21 ll i。 其中 l=120mm。 1l =4mm。 2l =0mm。 tm =fnl w 21 ll i= 124375  =(min) 工序 5 设计 设计内容：以外圆为基准精 车削一端外圆和端面 第 17 页 共 45 页 加工设备的选择 因为本工序只要精车加工表面且加工精度不高，为节约生产成本，所以选择普通车床 CA6140，该车床的参数如下： 机床外形尺寸： 2418x1000x1190 加工最大直径（ mm)： 在床身上 400， 在刀架上 210 棒料 (mm): 48 加工最大长度（ mm） : 650、 900、 1400、 1900 中心距（ mm）： 750、 1000、 1500、 2020 主轴莫式锥度： 5 号 主轴转速级数： 正转 24级转 24级 主轴转速范围： 正转 14~1580 反转10~1400 主电动机功率（千瓦）： 主轴每转刀架进给量（ mm/r）： 纵向 ~，横向~ 刀架最大移动距离（ mm)： 100 刀架最大横向行程（ mm)： 260 刀架最大纵向行程（ mm）： 650、 900、 1400、 1900 刀架纵向及横向进给量级数： 35 刀架最大回转角度： 177。 60176。 工艺装备选择 1）工装夹具：三爪内卡盘 第 18 页 共 45 页 2）刀具 外圆车刀，端面车刀 刀具材料：高速钢 3）量具 游标卡尺，通规、尺规 工步顺序的确定 精 车削一端外圆和端面 加工余量的确定 精 车削一端外圆和端面。