双联齿轮机械加工工艺规程及夹具设计(编辑修改稿)

双联齿轮机械加工工艺规程及夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

，若各台阶直径相差不大，可直接选取圆棒料。 若各台阶直径相差较大。 为节约材料和减少机械加工的劳动量，则宜选择锻件毛坯。 本零件各台阶直径相差不大，固采用热轧制的圆钢，它具有生产率高、节约材料、成本低、产品质量和力学性能好等优点。 热轧制圆钢各加工面机械加工余量的确定 圆钢各加工面机械加工余量，参考文献【 2】 P337 表 1525 根据零件基本尺寸和零件长度与基本尺寸之比，查表得毛坯直径为  60mm， L=45mm 参考文献【 2】P245 表 112根据基本尺寸 、零件长度 L﹦ 41mm，查表得端面加工余量为。 第四章 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点是应使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可考虑采用万能性机夹配以专用夹具并尽量使工序基准集中来提高生产 率。 除此以外还考虑经济效果，以使生产成本尽量降低。 定位基准的选择 粗基准的选择 3 为了保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，其选择原则有： （ 1）重要表面原则 （ 2）非加工表面原则 （ 3）最小加工余量原则 （ 4）不重复使用原则 （ 5）尽量能选大而平整的表面作为粗基准 根据以上原则，结合零件的结构，粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。 精基准的选择 为了保证加工精度和 安装方便可靠，精基准选择原则有： （ 1）基准重合原则 （ 2）基准统一原则 （ 3）自为基准原则 （ 4）互为基准原则 （ 5）对精基准的要求 为了保证Φ 相对于  基准轴线 A的同轴度要求，而且又是实心轴，所以应选择其中心轴线为基准，采用自定心三爪卡盘装夹方法，以保证零件的技术要求。 拟定工艺过程 加工方案的选择 加工方案的选择根据加工面的尺寸公差查参考文献【 2】 P355 表 1553， P346表 1532 及其他条件查表确定加工方案。 （ 1） Φ钻孔（ IT10） 磨孔（ IT7） （ 2） Φ 粗车（ IT10） 磨削 （ IT7） Ra= L=11mm （ 3） Φ 粗车（ IT10） 磨削 （ IT7） Ra= L=30mm (4)   的齿轮 粗滚（ IT8） 磨齿（ IT7） Ra= （ 5） 2Φ 29 槽 精车（ IT8） Ra= （ 6） 键槽 2 b h l（ 6 22） b h l（ 6 177。 ） 粗铣 （ IT9）Ra= 确定工艺过程方案 按“先粗后精，先主后次，先面后孔，基准先行，就近不就远”为原则，初步拟定工艺方案。 工艺 方案 ： 4 （ 1）下料； （ 2）毛坯料检验无损探伤仪 （ 3）钻中心孔，车端面； （ 4）粗车Φ ， L=11；Φ， L=30； 内孔Φ；车 2Φ 29 槽， b=2；以及倒角R1 （ 5）调头粗车右端面 L=； （ 6） 镗铣床工作台进行 180 度转向进行 粗 铣削 两个对称键槽 b h l= 3 177。 ； （ 7）滚齿 Z=23,m=2，α =20， n=3176。 （ 8）热处理 渗碳 2mm,淬火； （ 9）以外圆Φ 30为基准磨内孔Φ （ 10） 以内孔Φ为基准磨外圆Φ （ 11）以内孔Φ为基准磨齿部； （ 12） 镗铣床工作台进行 180 度转向进行 精 铣削 两个 对称键槽 b h l= 3 177。 ； （ 13）以两外键定位，找内孔中心，线切割内键槽 b h= 3 （ 14）钳工去毛刺 （ 15）检验 （ 16）入库 第五章 加工设备与工艺设备的选择 机床选择的依据 机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应，机床的精度与工艺要求加工精度相适应。 机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。 本零件为大批生产，零件外廓尺寸不大，工序加工精度不高。 故均选择普通车床。 刀具的选择 选择刀具时，要考虑加工方法、表 面尺寸大小、工件材料、加工精度、生产率、经济性等方面的问题，刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。 本零件均采用标准刀具。 量具的选择 选择量具时按考虑生产类型和检验的精度，单件小批量和中批量生产 5 时广泛采用通用量具：游标卡尺、百分尺和千分表等；大批量生产时应采用极限量规和高效的检查仪、检验夹具等。 本零件为大批生产故均采用极限量规和高效的检查仪、检验夹具等，有些通用量具可满足其检验要求。 夹具的选择 单件小批量生产尽量选用通用夹具，有条件的可采用组合夹具。 多品种，中批量生产可采用可调夹具或成组夹具。 大批量、中批量生产应根据工序要求设计专用夹具。 本零件为大批量生产，所以零件大部分工序采用专用夹具和有些工序采用通用夹具。 第六章 加工余量工序尺寸及公差的确定 加工余量的确定 基本概念 加工余量是指加工中被切去的金属层厚度。 加工余量的确定是机械加工中很重要的问题。 余量过大，必然会增大机械加工工作量、浪费材料、增加电力、工具的消耗，从而导致成本提高。 有时， 从某种毛坯切去抗疲劳的金属层，会降低零件的力学性能。 余量过小，又往往会选成某种毛坯表面缺陷层尚未切掉就已达到规定的尺寸，从而使工件成为废品。 总加工余量 Z总1niiZZ总 或总加工余量 =毛坯尺寸 零件设计尺寸 工序加工余量 iZ 工序加工余量 =两工序尺寸之差 iZ =ab 回转面的加工余量是对称加工余量，为刀具在加工表面上直接切除金属厚度的两倍。 确定方法 ①对称表面（孔、轴等）加工余量是双边余量。 ②非对称表面的加工余量是单边余量确定加工余量时（粗加工工序的加工余量不能查表确定而是有总加工余 量或其它各工艺余量） 6 工序尺寸及其公差的确定 本零件各工序尺。