xx二期10万立方米储罐工程施工组织设计(编辑修改稿)

xx二期10万立方米储罐工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

用 16 吨履带吊进行罐顶蒙皮的吊装就位，并沿顺时针方向组装预制成型的蒙皮，组装时，注意调整搭接量和搭接贴合度，做到吊装一块、调整一块、点焊一块。 （ 7）待罐顶蒙皮 焊接完成后，进行罐顶透光孔和通气孔安装。 3．罐壁组装 本工程储罐的罐壁施工采用液压顶升和倒链提升两种方法。 （ l）倒装法原理 一般大型储罐尤其是拱顶储罐很少采用正装法，主要原因是罐体越来越高，高处作业困难，难以保证工程质量，安全难以保障，而倒装法大都集中在地面作业，其罐体高度不受影响，不仅安全、工效高，而且节省了大型吊机，脚手架费用，同时场地占用少，作业空间大，倒装法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊边梁→网架结构组装→顶板组焊→提升→下层壁板。 壁板的提升必须用胀圈，胀圈的规格仍按 相应储罐常规做法进行，在罐壁内分段，分别用千斤顶顶紧胀圈，并焊接盘板来保证胀圈向罐体的传力，利用液压顶升机构提升胀圈，则将安装完的罐体向上提升。 焊完下层壁板再将胀圈装到下层壁板上。 重复工作，直到完成全部壁板施工，拆除液压提升机构和胀圈。 （ 2）液压提升倒装法 a．液压提升原理 动力来自中央控制台，其中包括电机、油泵、油箱、换向阀、安全阀、压力表、按扭盘、配油器、 16 组截止阀等。 高压油经软管送至双作用油缸，通过换向阀实现油缸的往复动作，活塞杆是空心的，中间穿一提升杆，在油缸的上、下各有 一个自位单向卡头，在油缸往复运动时，可自行完成提升杆的步进式工作，提升杆拉动滑板，滑板沿支架的轨道移动，在滑板上装有两块托板，用托板提动胀圈，使罐体提升，实现倒装工艺要求。 滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板，支承架根据壁板宽度设置在 2500mm 高度即可。 支承架的抗压弯矩 W≥ 20t。 b．提升支架的使用数量 提升支架额定出力为 200KN， 20200m3储罐的最大提升量为 250t，选用 16 台提升支架，单台负荷 20t，其间距为 7． 104 米，按标准储罐设计要求，其间矩不大于 8 米为宜，间距太大容易造成胀 圈变形。 c．提升支架的平台布置 提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板，以减少支架的弯矩。 中央控制台置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下油孔。 支架的稳定性影响，整个罐体提升的稳定，必须平垂直固定，并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐射形连接。 这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成网状系统，达到稳定、牢靠，充分保证提升系统的稳定性。 在正式起升前要逐个进行空载试验，检查油缸往复动作，提升杆步进，上下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和油管 是否正常工作。 d．胀圈的制作 储罐的倒装法无论采用何种提升形式，胀圈是必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段，大段间用千斤顶把胀圈胀紧在罐壁上， 20200m3储罐可预制成 6 段，用 3 台千斤顶，胀圈截面采用 28槽钢，中间分 200mm 焊一块筋板，其中在提升位置处一定要焊 2－ 3 块筋板，防止提升时胀圈变形。 （ 3）导链提升倒装法 导链提升装置由桅杆、倒链、涨圈、中心立柱中心盘及辅助拉杆组成。 20200m3储罐涨圈选用槽钢［ 250 80 9 分四段进行滚圆制作，10000m3储罐涨圈选用［ 220 79 9 槽钢分三段进行滚圆制作，槽钢每隔离 lm 设置一块 70 60 10 的竖向加强筋，沿槽钢中央设置一65 10 的环向加强筋，成型后用弧形样板检查，间隙小于 2mm，安装时，用四只或三只 20T 千斤顶将涨圈沿储罐内壁顶紧，并每隔 2m在罐壁涨圈之间点焊提升挡块。 设置涨圈的作用：一是保证罐体的圆度，二是设置倒链的下端吊耳，保证倒链提升时的刚度。 桅杆选用φ 159 10 无缝钢管制作，上端设置倒链上吊耳，下端通过垫板与底板连接，并在其下部与底板之间设置两根短线斜支撑。 根据最大提升重量， 20200m3储罐设 35 根桅杆， 10000 m3储罐设 22根桅杆，每根桅杆配备一只 10T 倒链。 中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向的受力平衡，保证桅杆在受力后不倾斜，辅助拉杆选用φ16 的圆钢，用花蓝螺丝实现调整松紧。 （ 4）倒装法罐壁施工的要点 a 罐顶蒙皮焊接完成后，用 16T 履带吊进行圈板、纵缝组对焊接，每圈壁板留两道活口不焊，在每个活口的上下各设一只 5T 倒链，用于在提升过程中逐步收紧壁板。 b 每次提升前，要对提升装置进行全面认真的检查，检查合格 后方可开始提升。 c 在提升过程中指挥人员要统一信号，尽量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。 指挥人员必须随时观察罐体起升高度是否一致，必要时进行调整，使起升平衡。 d 提升至一半高度时，停止提升，提升人员稍作休息，并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。 e 提升到位后，收紧活口倒链，在罐内分六组人员，同时从活口之间的中心向活口方向，采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜处进行修理，同时对组对完成的地方进行点焊。 f 当环缝外侧焊缝焊接完成 2／ 3 后，将涨圈和倒链重 新回位，为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。 g 底圈壁板安装时，留一块壁板不焊，将其作为罐内加热器、内浮顶、调和器安装时的进出口，待其安装完成后再组焊该块壁板。 4．附件安装 （ 1）罐体的开孔接管，应符合下列要求： a．开孔接管的中心位置偏差≤ 10mm，接管外伸长度允许偏差为177。 5mm； b．开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同； c．开孔接管法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔 应跨中安装。 d．罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平。 （ 2）盘梯安装应符合下列要求 a．盘梯踏步板宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同； b．平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接焊； c．盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触； d．盘梯支架与罐壁纵缝相碰时，应移动支架的位置，使其到纵缝的距离为 150mm 左右； e．所有构件表面应光滑无毛刺，平台圈梁应平直，铺板应平整，安装后不得倾斜。 扭曲变形及其它缺陷。 （ 3）装配式铝制浮盘由专业生产厂进行制作和安装。 （四）焊接及焊接试验 本工程的七台储罐其焊接接头有二种形式即对接接头和搭接接头，罐体壁板为对接接头，罐底边缘板与边缘板为对接接头，罐顶及罐底中幅板为搭接接头，罐壁与罐底间的接头为全焊透角接头。 本工程焊接量大，为了保证焊接质量和控制焊接变形，在施焊过程中，必须严格控制焊接工艺参数，按合理的焊接顺序进行施焊，同时采取有效的防变形措施。 1．焊接的一般要求 （ l）根据《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708－ 92 的要求进行焊接工 艺评定，并满足所有焊接项目的要求。 （ 2）施焊焊工必须经培训取得劳动部门颁发的焊工资格证，其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合。 （ 3）所有焊接材料必须有质量合格说明书，当对焊材有怀疑时必须进行复验，复验合格后方可使用。 （ 4）根据《焊接工艺评定》编制《焊接工艺》，对所有焊工进行技术交底。 （ 5）焊材要设专人负责保管，按《焊接工艺卡》要求进行烘干，碱性焊条烘干温度为 350－ 400℃ ,恒温 1． 5－ 2 小时，酸性焊条为 200－ 250℃，恒温 小时， 150℃时使用。 同一焊条烘干次数 不得超过两次；焊条领用要用保温筒，焊条在保温筒内不得超过 4 小时，否则需要重新烘干，焊条发放回收应有记录，以防用错焊条。 （ 6）点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。 （ 7）焊接前要检查组装质量，坡口应符合要求，并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。 （ 8）为有效控制焊接变形，需采取必要的措施；焊接时应由中心向四周扩散焊接；采取对称施焊；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝，小电流施焊。 （ 9）有下列情况之一而无有效防护措施，禁止施焊，雨雾天；风速大于 10m/S；相对湿度大于 90％。 （ 10）在施工过程中所产生的各种缺陷的修补，按照 GBJ128－90 的有关规定进行，同一部分的返修次数不直超过两次，否则须经公司总工程师批准。 2．焊接顺序 （ 1）罐底焊接顺序 第一步：进行中幅板短焊缝和边缘板外端 300mm 的焊接。 中幅板短焊缝施焊前先将中幅板长焊缝的点焊铲开，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周同步扩散施焊；边缘板外端 300mm 的焊接，焊工均匀对称站位，同步施焊。 第二步：中幅板长焊缝的焊接，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周对称同步扩散 焊接。 第三步：底圈壁板与罐底边缘板 T 形角焊缝焊接。 施焊时，数对焊工沿圆周方向均匀分布，同时、同向施焊。 罐内焊工领先罐外焊工1m，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。 中幅板短焊缝中幅板长焊缝边缘板焊缝伸缩缝焊缝罐底焊缝示意图 第四步：剩余边缘板对接焊缝焊接。 施焊前要彻底清理坡口及其两侧，焊工均匀对称站位，同步施焊，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第五步：罐底的边缘板和中幅板之间的伸缩缝焊接。 焊工均匀对称站位，同步施焊，施焊中必须严格控制三层搭接接头处的焊接质量。 初层焊道采用分段退焊法或跳焊 法施焊。 （ 2）罐顶焊接 第一步蒙皮间的搭接焊缝焊接，先焊外侧焊，后焊内侧间断焊缝；焊工成若干组，均匀对称分布，隔缝对称施焊；外侧焊缝沿罐顶中心向周边分退焊或跳焊。 第二步中心蒙皮应环缝焊接。 由两名焊工对称分布沿同一方向施焊。 第三步蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接。 施焊罐顶与边梁的搭接焊缝，焊工沿圆周均匀分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊。 152431524315243 152437777罐顶焊接顺序示意图 （ 3）壁板焊接 第一步外侧纵缝焊接，每圈壁板围好后除活口外，其余纵缝同时施焊，初层焊道分段退焊 或跳焊，其余焊道连续施焊。 为防止焊接变形，每条纵缝均设置 3－ 4 块刚性加强板（如图所示）。 AA向 第二步上圈壁板提升到位后，纵缝内侧清根、焊接。 第三步环缝内侧焊缝清根打磨。 第四步环缝内侧焊缝焊接。 3．焊接工艺 （ 1）根据《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡，确定焊接工艺参数。 （ 2）清理坡口及两侧的油、锈等杂物，定位点固，同时点固垫板和引弧板、熄弧板。 （ 3）手工电弧焊， 16MnR 与 16MnR 焊接用 E5015 焊条， 16MnR与 Q235－ A 及 0235－ A 与 Q235－ A 焊接用 E4303 焊条。 （ 4）为减少焊接变形，应采用小电流施焊，焊接参数如下表： 焊条型号 焊条直径mm 焊接电流A 焊接电压V 焊接速度mm/s 极性 E5015 φ 110— 130 21— 23 1— 直流反接 φ 160— 180 22— 24 — 3 E4303 φ 120— 140 22— 24 1— 交流 φ 170— 190 23— 25 — 3 （ 5）焊后清理焊缝及两侧的焊渣飞溅等， 标上焊工钢印号。 焊缝检验 （ 1）焊缝外观成型应符合 GBJ128－ 90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》、 SH3046－ 92，《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》和图纸上的有关要求。 （ 2）罐体焊缝内侧应打磨，焊缝余高≤ 1mm 且与罐壁板圆滑过渡。 （ 3）壁板对接焊缝应进行 X－ ray 探伤检查，探伤数量按第 条中有关规定，底片质量等级 AB 级， JB4730－ 94 中的Ⅲ级合格。 （ 4）罐底边缘板的焊接边距边缘板 100mm 范围内，应进行超声波探伤，Ⅲ级合格，边缘板焊接 坡口表面应进行着色探伤。 （ 5）罐底边缘板每条对接焊缝外端 300mm 范围内进行 X－ ray探伤 JB4730－ 90Ⅲ级合格，其余罐底板焊缝探伤按 GBJ128－ 90 第6． 2． 3 条中有关规定执行。 （ 6）底圈壁板与底板的内外角焊缝进行 100％着色探伤，充水后再进行 20％抽查。 （ 7）图纸中件号 7－ 6 壁板及清扫孔焊后一起进行热处理。 （ 8）对于探伤不合格的焊缝，应进行返修，且该条焊缝要增加探伤比例。 若还出现不合格，则整条焊缝都要探伤。 （五）清扫孔热处理 根据设计要求，清扫孔 焊后连同所带的罐壁板一起，必须进行消除应力热处理，热处理方法采用电加热法。 根据焊接工艺评定要求，作热处理工艺曲线如图所示：。