金地网球馆桁架施工组织设计(编辑修改稿)

金地网球馆桁架施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

亲临生产现场进行指导。 （ 5） 预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。 （ 6） 由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为 5~10mm，焊缝高度为 4~5mm。 （ 7） 预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止 . （ 8） 堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予 以焊接，其它板料视具体情况进行。 表二 操作过程中出现的问题及处理办法 序号 操作时出现的问题 产生的原因 处理方法 1 不执行操作 ① 受系统设置限制 ① 管件规格小于 φ 48，不能够在 SKGG－ B设备上进行切割，建议设计人员调整管件规格至 φ 48 以上或采用手工切割； ② 超过参数规定范围 2 出现“伺服报警” ① 夹盘绕 X 轴旋转工件线 ① 将设定速度降至 800mm/min 以下； 主机不驱动 速度超过 800mm/min；（过速保护） ② 工件在 X 向行走速度超过 1200mm/min；（过速保护） ③ 主机行走导轨上有异物，阻塞电磁离合器 ② 将设定速度降至 1200mm/min 以下； ③ 清除导轨上异物 具体按以下程序重新启动：关闭“驱动”、“割选”键，稍等片刻，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 3 扎枪、碰枪 ① 参数输入 错误或误操作； ② 卡盘上扳手没卸下 应采取紧急刹车，具体操作如下：立即按“急停”，待故障处理后顺时针旋转“急停”，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 4 起割时未割透 ① 预热时间太短即气割； ② “预热延时时间”设定太短 ① 延长预热时间 ② 延长设定“预热延时时间”，一般设定为300 秒左右，具体操作同 5。 5 出现断火 ① 缺氧或缺乙炔气 ② 切割速度过快 ① 补充气源； ② 降低切割 速度。 具体操作如下： 按下“返回”键，系统将会响应该命令，返回到初始切割位置，然后触摸“加工”选项，依系统提示重新执行，降低切割速度，可弥补切割过程中出现的断火，避免返工。 6 穿孔处过度烧伤 ① “穿孔持续时间”设定太长； ② 预热时间太长 ① “穿孔持续时间”设定最大不 超过 10s； ② 降低预热时间，适度掌握好火候 7 未切割到头即停止切割 ① 工件未卡紧 ① 注意卡紧工件，若少量未割透，建议手工割完，否则重割。 8 切点错位较大或与设定长度偏差大 ① 工件不直； ② 未调平工件； ③ 未留放割缝余量 ① 工件校直后再上架；若因工件长个，最好将钢管先装夹一部分进行调平后切割。 ② 按＜＜ SKGG－ B型数控相贯线切割机使用说明书＞＞第 17 页调平工件，一般保持托架角度值一致及枪尖中心距管表面距离一致； ③ 设定长度加上割缝余量 9 切口边缘塌边，并有珠粒焙滴粘附 ① 火焰过强； ② 废粒部分留量不足，切割工件边缘 ① 调整为焰强度； ② 余料部分留量要适当 表三 管桁架产品下料质量检验表 工序 序号 检验项目 执行依据 检验方法 检验数量 质量标准 采用SKGG A 所用材料标识、规格 图纸 观察检查、钢卷尺 首检确认 正确 － B 型相贯线数控切割机下料 B ＜＜ SKGG－ B 相贯线管材下料工艺参数表＞＞表填写情况 图纸 观察检查 全检 正确完整 C 加工后切点间长度 偏差 工艺文件 钢卷尺 首检后按 I－ 规定抽检 177。 2mm D 加工后管口曲线的 局部偏离 工艺文件 试拼观察、 钢卷尺 同上 177。 2mm E 坡口缺口及起切点 错们偏差情况 工艺文件 观察检查、 钢卷尺 同上 深度 ≤ ，且坡口角度177。 5 F 清渣及割瘤 工艺文件 观察检查 同上 应 100%彻底 G 产品标识、砸钢号 图纸 观察检查 全检 正确清晰 采用Xsteel放样图下料 A 所用材料标识、规 格 图纸 观察检查、 钢卷尺 首检确认 正确 B 无齿锯下料偏差 (留量 ) 放样图 钢卷尺 首检后按 177。 1mm C 相贯线划线偏差 放样图 放样图包 覆 同上 177。 1mm D 加工后切点间长度 偏差 工艺文件 钢卷尺 同上 177。 2mm E 加工后管口曲线的 局部偏离 工艺文件 放样图套模、钢卷尺 同上 177。 2mm F 坡口及局部缺口情 况 工艺文件 观察检查 同上 深度 ≤ ，且坡口角度177。 5 G 清渣及割瘤 工艺文件 观察检查 同上 应 100%彻底 H 产品标识、砸钢号 放样图 观察检查 全检 正确清晰 预拼装 A 节点中心偏移 GB502052020 划线后用钢尺检查 全检 B 节点处杆件轴线错 位 GB502052020 划线后用钢尺检查 全检 C 跨中垂直度 GB502052020 钢卷尺、吊 线 全检 H/250 且 ≤ 15mm D 跨中高度 GB502052020 钢卷尺、拉 线 全检 177。 3mm E 两端支撑面最外侧距离 (单跨拼接总长度 ) GB502052020 钢卷尺 全检 + 表四 桁架拼装质量检查表 项目 允许偏差 (mm) 检查方法 执行标准 桁架最外观两个孔或两端支撑面最外 L≤ 24m + 用拉线、吊线、钢 GB502052020 侧距离 L24m + 尺检查 桁架跨中高度 177。 桁架跨中 拱度 设计要求起拱 177。 L/5000 设计未要求起拱 相邻节间弦杆弯曲 (受压除外 ) L/1000 钢桁架的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差 (mm) 项目 允许偏差 跨中垂直度 h/250≤ 15mm 侧向弯曲矢高 f L≤ 30m L/1000 且 ≤ 30mL≤ 60m L/1000 且 ≤ L60m L/1000 且 ≤ 表五、拼装用工量器具 序号 工具名称 用途 序号 工具名称 用途 1 500mm直角尺 测量垂直度 7 石笔 划线、标记 2 5m钢卷尺 测量长度 8 线绳 吊线、拉线 3 15 测 9 角 清 m钢卷尺 量长度 磨机 渣、打渣 4 角尺 测量角度 10 手锤 拼装、分解 5 BX300焊机 焊接 11 钢丝刷 清渣、除锈 6 手工割枪与气体 切割 12 起运设备 吊装、运送 满足拼装长度和宽度要求的平台或设备 第二节 钢 桁架焊接工艺 一、焊接试验及工艺评定 (一 ) 焊接试验和工艺评定是保证钢 桁架小拼单元焊 缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的 力学性能达到设计要求。 (二 )焊接工艺试验的内容和要求。 焊接工艺试验包括 Q345B 钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分。 焊接材料的工艺试验的内容如下 ： 焊条性能对比试验。 电弧稳定性试验。 飞溅率试验（含熔敷系数）。 焊缝脱渣性能试验。 焊缝金属扩散氢含量试验。 焊缝熔敷金属机械性能试验。 焊接工艺的各项参数。 （三）焊接工艺评定批； 焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。 焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要 与生产时采用的焊机相同。 焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。 评定所用材料应符合相应国家标准。 焊接工艺评定的一般程序如下： 提出焊接工艺评定任务书（由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。 编制焊接工艺说明书。 制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。 焊接试件并填写焊接记录。 加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。 填写焊接工艺评定报告。 评定为不合格时，应找出产生缺 陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。 工艺试验完后还须进行评定以判断是否可行。 未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。 工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。 焊接工艺评定报告应包括以下内容： 焊接方法与焊接规范 焊接接头型式及尺寸、简图。 母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。 焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。 焊接位置。 预热温度、层间温度。 焊后热处理温度、保温时间。 气体 的种类及流量。 电流种类及特性。 技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。 1焊接记录。 1各种试验报告。 1焊接工艺评定结论及适用范围。 二、焊接规程 (一 )、 原材料 钢管按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。 钢管进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。 (二 )、 焊接材料 钢管所用焊接材料，应按施工图的要求选用，符合国家及行业相关标准、 规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。 焊条 (1) 焊条的生产厂家、批号、制成日期、型号、牌号、规格（直径和长度）； (2) 药皮的外观、强度、偏心度、耐潮性； (3) 熔敷金属的化学成份和机械性能； (4) 焊接工艺性。 焊丝 ⑴焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期； ⑵焊丝型号、牌号、规格、外观质量、化学成份和机械性能。 焊剂 （ 1） 焊剂的化学成份、酸碱度、粒度、湿度； （ 2） 在无检测手段情况下，可采用间 接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。 (三 )、焊工 钢 桁架 制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。 持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。 (四 ) 焊前准备 焊前应清除焊件坡口表面及两侧 30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。 焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。 施焊前，焊工应检查焊件 部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。 焊接连接组装允许偏差值见表一的规定。 焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。 焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按 150176。 C 烘干，时间 1~2h，碱性焊条按350~400176。 C 烘干，时间 1~2h，焊剂按 250176。 C 烘干，时间 1~2h。 焊条烘干后从取出到施焊不宜超过 2h（酸性焊条不宜超过 4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过 2 次。 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊 条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。 焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。 构建施焊前应进行预热，焊后应进行后热。 预热温度宜控制在 100~150176。 C，后热温度应由试验确定。 预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的 2 倍，且不应小于 100mm。 环境温度低于 0176。 C 时，预热、后热温度应根据试验确定。 (五 ) 相贯节点 焊接 相贯线节点形式 本工程相贯线节点主要有以下两种形式： 定位点焊 定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的 焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊。