英力特方案(编辑修改稿)

英力特方案(编辑修改稿)内容摘要：

小于管子外径，且不应小于 100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于 50mm。 同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于 150mm 时不应小于 150mm；公称直径小于 150mm 时不应小于管子的外径。 3） 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合下列规定： 当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径 倍或开孔补强板直径范围内焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后 ，方可进行开孔。 补强板覆盖的焊缝应磨平。 焊件的切割和坡口加工采用氧乙炔焰等热加工方法，在操作过程必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平不平处打磨平整。 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的 10%，且不应大于 2mm； 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝 ，其内壁最大错边量不应超过 2mm； 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于 3mm 时，应对焊件进行加工。 150 δ 1 δ 1 δ 2 δ 2 150 δ 2 – δ 1≤ 10mm δ 2 – δ 1≤ 10mm （ a ）内壁尺寸不相等 （ b）外壁尺寸不相等 150 δ 1 δ 2 150 （ c）内外壁尺寸均不相等 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 施焊过程中应保证起弧 和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间接头应错开。 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查 ,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。 焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 焊缝的外观质量符合规范规定要求。 管道外观检验合格后，对管径不小于 800mm 管环向焊缝进行煤油检验，不合格的焊缝应铲除重焊。 管道焊接完毕后应将焊后表面溶渣及其两侧飞溅物消除 干净，并做好焊接施工记录，贴上焊接标识。 钢骨架 STSCP 复合管及 给水 排水 FRPP 管 安装 对进场材料进行检查其质量标准应符合以下规定： a、管内表面质量应符合下表规定： 序号 名称 指示要求 图示 1 凹陷 h1≤ 2 凸起 h1≤ 3 沟条 h1≤ b3≤ 最大长度 300mm 4 气泡 最大深度度 b2≤ 120mm L≤ 200mm b、管内径极限偏差应符合下表规定： 公称直径 下极限偏差 上 极限偏差 公称直径 下极限偏差 上极限偏差 D300 8 +4 D900 23 +13 D400 10 +6 D1000 25 +15 D500 13 +7 D1100 28 +17 D600 15 +9 D1200 30 +18 D700 18 +10 D1400 35 +21 D800 20 +12 D1500 38 +22 管道采用电熔或热熔连接。 具体注意事项为： 1） 检查焊机电源线接触是否良好，输出端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层。 排除造成接 触不良的各种因素。 2） 用万用表测焊机的输入电压，是不在范畴内。 3） 将焊机输入端插入到电熔套筒上，使之保持良好的接触。 保持焊点与安装点的安全距离。 4）校对加热时间和温度，打开焊机调到所需电压。 检查加热板的温度是否控制在工艺要求的范围（ 210177。 10℃）之内。 5） 连接机具与接头或管件应正确连接连通， 操作过程中， 不得移动管件或在连接件上施加任何力。 6）操作前应用无色无味的棉布擦干净管道连接面上的污物，管道连接面必须保证洁净、干燥。 焊接时气温不得低于 5℃，否则需采用预热或保温措施。 7）管道在垫板上对正后，将管道插口端做插入深度标记，检查插入深度标记不得少于 10mm，然后将插口顶入（或拉入）承插口内，承插口应连接紧密。 8）注 意观察套筒观察孔的变化及有无异常声音，接头变形及表面温度变化是否异常，如发现冒料应立即停机，分析原因，制定纠正措施并记录在案。 9）焊接完成后，当套筒表面温度降到接近环境温度时方可拆卸扶正器，但 要保证接头不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。 管道的装卸与运输 大口径管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采 用钢丝绳和链条来装卸和运输管道。 管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两个支撑吊点位置宜放在管长的四分之一处，以保持管道稳定。 在管道装卸过程中应防止管道的撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护。 运输管道车辆要具有足够的本体长度，避免管道出现悬空，并在过程中进行适当的固定，必须遵照制造厂的推荐方法进行管道运输。 在任何情况下都不允许使管道发生坠落，互相碰撞，随意辊轧或在地上拖曳等现象。 管道的临时存放 管道和管件装存放在高于地面的位置，并要进行认真的支撑、铺垫和固定，管道一般不能一根压一根直接放置。 管道直接放在地面上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，要有防止管道滚动的措施。 不同管径的管道堆放时，应把大而重的放下面，轻的放上面，管道两侧用木楔或木板挡住。 堆放时注意底层管道的承重能力，变形不得大于 6%。 管道在露天存放时应有遮蔽措施，严禁在阳光下曝晒，保持管道的空气流通，以防温度过高。 在雨季应注意遮盖，防雨、防尘。 严禁管道附近有长期明火。 在进行管道和管件安装施工之前，不得拆除端盖和保护部件。 管道安装质量要求 管子切割采用木工锯或粗齿钢锯；管子切口表面应平整，无裂 纹、毛刺、凹凸等；切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。 管道在施工中径向变形率不宜超过 6％，若超过，均属施工变形过大范围，可采取挖除管区填土，校正后重新填筑。 但其管道径向变形率 90％以上者，应更换管道。 管道试验 压力管道试验 1） 管道水压试验的分段长度不宜大于。 2） 压力试验前应具备下列条件： a. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 b. 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 级 ,表的满刻度值应为被测 量最大压力的 ~2 倍，压力表不得少于两块。 c. 符合压力试验要求的水源已备齐。 按试验的要求，管道已经加固。 d. 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 e. 待试管道上的安全阀、仪表元件、消火栓、水锤消除器等已经拆下或加以隔离，试验管段不得采用闸阀做堵板。 f. 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 试验方案交底中应包括：后背及堵板的设计；压力表的选择；排水疏导措施；试验管段的稳定措施；安全措施。 g. 水压试验前，除接口外，管道两侧及管项以上回填高度不应小于 ,水压试验合格后 ,应及时回填其余部分。 3） 试验管段灌满 水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间：对于铸铁管、球墨铸铁管、钢管，无水泥砂浆衬里不少于 24h；有水泥砂浆衬里不少于 48h。 对于预应力、自应力混凝土管管径小于或等于 1000mm，不少于 48h；管径大于 1000m，不少于 72h。 4） 管道水压试验的试验压力应符合本方案管道一览表： 5） 水压试验应缓慢升压 ,待达到试验压力后 ,稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 焊接 6） 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重 新排气后再升压。 7） 水压试验中，后背顶撑，管道两端严禁站人；试验时严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷；当试验过程中发现泄漏等缺陷时，不得带压处理。 消除缺陷后，应重新进行试验。 8） 试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。 排液时应防止形成负压，并不得随地排放，要排入指定的排水点。 9） 管道试压简图如下： 进水管路图 压力表 p 盲板 多级泵 排气孔 无压管道闭水试验 1） 管道闭水试验可参照 《给水排水管道工程施工及验收规范》（ GB50268— 97） 中缺水地区进行 1/3 管段闭水抽检。 2） 试验管段应按井距分隔，长度不宜大于 1km，带井试验。 3） 管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定： a） 管道及检查井外观质量已验收合格； b） 管道未回填土且沟槽内无积水； c） 全部预留孔应封堵，不得渗水； 4） 管道闭水试验按下列程序进行： a） 试验管段灌满水后浸泡时间不应少于 24h； b） 试验水头： 试验管段 当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加 2m 计；当试验段上游设计水头 超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加 2m计；当计算出的试验水头小于 10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准； 当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。 渗水量的观测时间不得小于 30min； c） 实测渗水量按下式计算： q=W/T L 式中 q实测渗水量（ L/（ ））。 W补水量 (L) T实测渗水量观测时间 (min)。