xx路道路及排水工程组织设计(编辑修改稿)

xx路道路及排水工程组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

防止孔壁坍塌。 因此对泥浆指标的控制，对钻孔的速度和桩的质量有较大的影响。 由于本桥桥位地基以粘性土壤为主，故采用原土造浆方法制备泥浆。 具体措施工为下钻头后不急于进尺，在浅层反复旋转，将泥浆指标达到护避要求后，再行下钻。 钻进 将钻机安放在正确孔位，钻头就位准确，孔内泥浆指标合格后方可开钻。 钻机开钻时做到减少进尺速率，以保证钻进过程中， 钻杆始终保持垂直向下，并减少摆动， 防止孔倾斜率和扩孔率超标。 每钻进一孔，必须保证至少测量三次钻杆的倾斜率，以保证成孔的倾斜率合乎 要求。 在钻孔过程中，随时掌握地质变化情况， 适当控制钻速和进尺， 并注意观察泥浆的水头高度。 根据经验，水头高度应保持在 ～ 2m 左右。 钻孔一气呵成，中途不停钻，对停钻原因做好记录，对照设计及地层变化情况， 要及时分析和解决相关问题，在每孔钻进结束前，及时复核护筒及钻机转盘标高，以供测量孔深和检验沉渣厚度。 钻孔完毕由值班技术员立即复核钻孔记录，无误签字方准拆钻杆，吊开钻机进行清孔。 筋笼制作与安装 （ 1）钢筋笼制作： ①钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。 项目部必须及时完成材料报验工作。 所有钢筋未经检测合格一律不得使用。 ②制作时，按设计位置布置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋进行点焊，在加强箍筋和全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并用点焊加强。 ③钢筋骨架长度受起吊高度及运输条件限制时，可分段制作。 主筋应采用焊接，在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总数的 50％，焊接长度与接头间距必须符合规范要求。 ④在钢筋骨架的顶端焊接Φ 16 吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台 上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。 ⑤钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场，在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。 （ 2）钢筋笼安装 ①钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。 钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，焊接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标 高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。 ②钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。 利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与规范要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿心圆垫块（水平间距 ，上下间距 ）。 ③下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。 如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。 为避免钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。 ④每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，必须及时安置 3 根声测管。 声测管底标高同钢筋笼底标高，顶标高高出地表标高。 声测管采用无缝钢管，接头采用套管形式，严禁漏水。 声测管底部用薄钢板密封，顶部用木樽封堵密实。 声测管必须与钢筋笼焊接固定成整体，随钢筋笼一起沉放到位。 浇筑水下混凝土 （ 1）水下混凝土的配置 ①材料选用 水泥的选用采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不早于 ，水泥的强度等级为。 粗骨料选用卵石，骨料最大粒径 不大于导管内径的 1/6～ 1/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不大于 40mm。 细骨料采用级配良好的中砂。 ②混凝土的配置 配合比由测试中心计算确定，施工配合比的试验强度比设计强度提高 10％～ 15％。 含砂率采用 40％～ 50％，水灰比采用 ～。 坍落度为 18～ 20cm。 凝结时间：首批浇筑的混凝土初凝时间不早于浇筑桩全部混凝土浇筑完成的时 间，当混凝土数量较大，浇筑时间较长时，在首批混凝土中掺入适量缓减剂，以延缓 凝结时间。 （ 2）水下混凝土浇筑 ①冲孔完毕后保证泥浆密度，使其在下钢筋笼及浇筑混凝土时 保护孔壁。 ②钢筋笼的安装 :为了减少钢筋笼中心和护筒中心的相对偏差在钢筋主筋上每隔 2m 对称加串四个混凝土圆预制块做保护层。 最大的均有 24m 以上， 故无法起吊，应将其分成四段且按规定长度进行搭接和电焊。 ③安装导管 :安装导管前应对导管做水压试验，导管试验压力不少于 5kg/cm，以此来保证浇筑混凝土的质量，以免出现夹层。 ④浇筑混凝土前应再次测量孔底沉渣厚度不超过 10cm 为准。 ⑤浇筑混凝土质量要求采用外加剂，以达到减少增塑及缓凝的作用。 要求初凝时间在６小时以上，水下混凝土要求为水下 C25 配制。 混凝土浇筑速度不宜太慢，施工前严格做好配合比。 ⑥水下混凝土的浇筑开始后立即测量管埋入深度并用工作灯检查导管内是否有泥浆及进水。 浇筑一旦开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。 当导管内的混凝土不满时，徐徐灌入混凝土，以防止在导管内形成高压气囊。 ⑦水下混凝土浇筑过程 :每下一次混凝土后，及时测量混凝土顶面标高和导管埋入深度，导管最多不能超过 4m，控制在 ～ 埋入之间，另外边下混凝土边提升导管，借用混凝土的重力产生的冲击力，以减少负压使混凝土很顺利地下入导管中，如中途临时发生事故，中 断混凝土的输送，可每隔 5 分钟提升导管 左右，但最少必须保证导管埋入深度不少于。 ⑧在浇筑水下混凝土过程中，经常检查钢筋笼有否上升或移位的情况，水下混凝土浇筑一般要求浇完时比原定标高高出 ～ 1m。 ⑨护筒的处理：浇筑时逐步提升护筒，在提升时保留不小于 1m 的混凝土高度，以防提升后脱节。 浇筑完毕立即拔出护筒。 、盖梁与桥台施工 1) 为了保证承台的几何尺寸和平整，应事先做好测量、放样弹线工作。 2) 模板安装应考虑混凝土的工作特点，要有足够的刚度和稳定性以保证模板牢固与平整。 3 )钢筋安装时，确保混凝土保护层规定的厚度，盖梁箍筋与主筋采用钢丝人形扎，箍筋开口应设置在受压区段内。 4 )浇筑混凝土时，应经常观察模板，钢筋情况，发现变形，走动或堵塞应立即采取必要措施。 混凝土分层进行浇筑不间断， 特别在靠近模板处振捣器与模板的净距在 5～ 10cm。 5)混凝土的浇筑 (A) 浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋等进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。 (B) 混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑：在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑 完成上层混凝土；混凝土分层浇筑厚度一般为 30cm 的规定。 (C) 浇筑混凝土采用插入式振捣器，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的 倍；与侧模应保持 5～ 10cm 的距离；插入下层混凝土 5～ 10cm；每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒；避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。 (D) 表面振捣器的移位间距，使振捣器平板能覆盖已振实部分 10cm 左右。 (E) 对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。 密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 (F) 混凝土的浇筑应连续 进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝 土的初凝时间或能重塑的时间。 、空心预制板梁预制及吊装 本工程边跨为 6 米非预应力空心板梁，中跨为 8 米非预应力空心板梁。 均需在现场预制。 为方便板梁吊装，板梁预制场设在桥头北侧。 模板 (A )空心板梁底模为混凝土结构，端模采用钢模，侧模采用九合板模，保证梁体形状准确，外形整洁美观。 (B)模板的维修要认真细致，在整个施工过程中保持模板的完好状态，除在立模后，浇筑混凝土前须对模板进行必要的检查外，在浇筑混凝土的整个过程中派专人随时检查观测模板可能发生的变化，并及时加以处理。 在装拆模板过程中，要注意接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝严密，不漏浆。 (C)制梁模板具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸准确。 (D)端模采用钢模板，芯模采用胶囊，以提高模板的适应性和周转率。 (E)尽可能使模板拆装容易，施工操作方便，能提高工效，又能保证安全。 (F )空心梁采用橡胶胎芯模，使用前先对胎模充气，外刷肥皂水检查有无漏气。 使用中应控制好胎模的气压，以保证胎模不变形。 钢筋骨架 成型安装 骨架钢筋的种类、钢号和直径均符合设计规定，。