xx大剧院施工组织设计(编辑修改稿)

xx大剧院施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

垫层底标高－ ，基础最大挖土深度为 7m，要求降水深度为 6m 左右，根据地质勘察报告，井点降水位于 3 层粉砂夹粉土层，层顶埋深 ~，层厚 ~，渗透系数为 179。 103cm/S ＝ ,根据提供的资料 ,决定采用 12 套井点降水设备，12 台真空泵，约 420mφ 114 总管， 420 根 φ 48 长 6m 的井点管，滤网长 1m，井点管间距 1m，具体计算如下： ①涌水量计算 按无压非完整井计算 含水层有效高度 , 因为： S 4 = = S′＋ L 5 ＋ 1 故 H0 = (S′＋ L) = 179。 (5+1)=(m) 基坑中心降水深度 S = + =4(m) 抽水影响半径 R = HK = 179。 4 179。 = (m) F 60 179。 51 假想半径 x0 = = = (m) π (2H0－ S) S (2179。 － 4) 179。 4 总涌水量 Q = = 179。 LgR－ LgX0 － = 2046m3/d ②点管数量与间距计算 q = 65π d178。 L 3 K = 65179。 179。 179。 = Q 2046 井点管数量 n = = 179。 =167(根 ) q 2179。 60+51) 井点管间距 D = = (m) 取 167 222 因此需井点管数量 = 222 根 1 下层井点降水井点管间距按上层取 198 因此需井点管数量 = 198 根 1 土方开挖前检查井点降水情况，做好水位监测工作。 检查挖土机和运输机械的准备情况。 本工程采用 1: 放坡开挖 本工程用 1 台履带式挖沟机挖土和 2 台自卸汽车运土，土方除留足基础回填用土方外，其余用作场地回填，基础回填用土方均用自卸汽车运到基坑、基槽边，再由人工回填夯实。 本工程地下室基础最大挖土 7m 左右，故本工程基坑边坡采取加固措施，采用土钉墙支护技术，维护基坑边坡土体稳定。 将边坡整平压实后，铺φ 6 @ 200179。 200 钢筋网，用 用 Ф 16＠ 500*500mm 钢筋、φ 20 @ 1500＊ 1500 钢筋打入土中 ，形成土钉，与钢筋网焊接，形成整体，浇 100 厚 C20 砼，形成土钉钢筋砼护坡墙。 基坑上边缘四周浇筑 500mm 宽 150mm 厚 C20砼用作挡水，防止地表水涌入基坑。 本工程基础承台厚 ，底板厚 钢筋数量较多，为保证 钢筋绑扎质量，用 [8 槽钢做成固定支架搁置上排钢筋，固定支架间距 @ 2020，使上部钢筋保护层得到保证。 同时为了保证底板整体强度，钢筋连接方法采用直螺纹连接技术连接，具有强度高，质量 稳定可靠，对钢筋无可焊性要求，接头连接时间短；连接操作轻便灵活；施工无易燃易爆气体，无火灾隐患，缓解钢筋接头处的拥挤现象，便于浇筑砼，并具有节约钢材，保证工期的优点，施工中具体要点如下： 第一 .选用直螺纹连接全套设备和 CARB 带肋钢筋套筒，并确定连接套筒材料质量和连接后接头抗拉强度为 510Mpa。 第二 .根据设计配筋布置和钢筋定尺比度，逐层逐根排出接头位置，计算出接头总和、钢套筒加工数量，进而参照每套直螺纹连接设备台班能力，落实机械数量，适应进度需要。 第三 .对施工操作人员进行上岗技术培训，结合该工艺的技术 资料，制定质量标准，对进场的套筒，组织专人逐个检查验收，凡不符合质量标准规定的均须剔除。 第四 .连接施工操作严格做到 ①连接钢筋的端面要平整，斜面不平处控制在 5mm 以内，如有超过应采用手提式砂轮机打磨处理。 ②钢筋端头接头部位的浮锈、油污必须严格消除，以免影响连接效果。 ③为满足钢筋插入套筒的有效长度，插入前用红铅笔在钢筋上划出插入长度标志，作为施工操作和质量检验的依据。 ④在套筒外周做出压扣位置标记。 第一扣应在套筒端头边缘，扣距 28mm，并由套筒的一端向另一端逐扣顺序连接，以保证满足每 端的压扣数量和扣距均 匀。 ⑤连接质量的检测，在检查钢筋连接接头外观质量的同时，还须采用模拟和随机取样相结合的方法，对连接接头进行抗拉强度试验，经检验全部试件实测强度均大于 510Mpa 的规定时，才满足设计要求。 基础钢筋制作、绑扎质量要求同主体结构钢筋工程 、基础梁、底板模板工程 承台模板、基础梁模板、底板模板采用砌筑的砖墙，其中承台砖模、基础梁砖模为 240mm 厚，底板边模上部 240mm 厚，下部坡面水平投影长度加 240mm 厚，砖墙内侧抹 20 厚 1： 2 水泥砂浆，平整度必须达到要求，砖模采用 MU10 红砖、 M10 水泥砂浆砌筑，底 板底部按设计要求做 150 厚 C15 砼垫层。 本工程地下室承台厚 ，底板 厚，设计强度等级为 C35，抗渗等级为 S8，为保证浇筑质量采取一次性连续浇筑不留任何施工缝的施工方法。 根据我公司在大体积混凝土施工方面的经验，对该工程大体积砼施工完全有把握，我们将全力以赴，精心组织、精心施工，高质量浇筑好基础承台、底板大体积砼。 （ 1）本工程承台及底板砼采用现场集中搅拌站搅拌，塔吊运输入模，全盘机械化的施工方案，为了加快浇筑速度，不使之产生施工冷缝 ，浇筑时采用分层、分条、分段、连续不断地薄层浇筑施工。 （ 2）供料要求组织到位，保证砼连续施工。 砼采用斜面分层施工，每层厚度不得大于 50cm，分段严格按流水控制，保证上层砼盖 住已浇筑好的下层砼，不超过砼初凝时间。 （ 3）严格控制砼初凝时间，要求砼初凝控制在 10h 以上。 （ 4）砼温升与裂缝的控制 为了控制裂缝的出现，我们着重从控制升温、延缓温降速率、减小砼收缩、提高砼极限拉伸、改善约束程度等方面，采取一系列技术措施。 ①砼材料的要求 大体积砼结构引起温度裂缝的最主要原因是水泥水化热的大量积聚，使砼出现温升过大 及后期降温现象，采取下列措施降低水化热： 水泥； ，减少水泥用量，控制水化热温升，减小温度应力。 ②原材料的要求 ：选用中粗砂，细度模数 以上，含泥量控制在 2%以下。 ：采用 540mm 碎石连续级配，含泥量控制在 1%以下。 ③外掺添加材料 JMⅢ型抗渗防裂砼增强剂，提高砼的抗渗防裂性能，掺量经检测站试验确定。 ，减少砼塑性收缩裂缝与干缩裂缝，掺量经检测站试验确定。 ④砼试块 除正常砼试块外，另应增加 R R R60 三组试块，为及时了解砼强度增长情况提供数据； ⑤砼养护 基础底板采用蓄热保温保湿加强砼养护，方法为采用一层塑料薄膜及二层草包覆盖，同时应在砼终凝后浇水养护，保持砼适宜的温度及湿度。 ⑥砼测温监控 该工程砼承台、底板测温点共设 3540 个，按表层、中间、底部深度测温，选用玻璃温度仪，各个测点在捣制砼前埋入，用φ 48 钢管制作，密切监视温差波动，通过保温覆盖措施随时加以调整，使其温差始终小于 20℃。 从而防止结构裂缝的出现，切实保证工程质量。 ①地下室内外墙模板采用多层胶合板模板组成 大模板拼装 ,φ 48钢管扣件作围檀和支撑，顶板支模采用满堂钢管架子支撑体系，木龙骨铺多层胶合板模板。 ②固定模板的穿墙对拉螺杆及预埋套管应采取加焊止水环措施，止水环必须满焊，底板与墙板按设计要求留置钢板止水带。 ③施工缝新旧砼接槎处，继续浇筑前应将其表面凿毛，清除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后保持湿润，铺一层 2025mm厚的同砼强度等级一致的水泥砂浆，然后浇筑砼。 ④地下室墙板浇筑砼时，不留施工缝，采取多头交汇，斜面分层推移下料的原则，在下面一层砼初凝前，接着浇筑上层砼，每次分层厚度控制在 300mm 左右。 浇筑砼入模时的自由倾落高度不宜超过2m，超过 2m 时应用串筒或溜槽下料的办法降低自由倾落高度。 砼振动采用机械振捣时，以达到表面泛浆无汽泡排出为宜，插点间距应不 大于 50cm，严禁漏振。 ⑤砼浇筑完后，地下室墙板 3 天后方可将侧模松开，宜在侧模与砼表面缝隙中浇水，以保持湿润，顶板砼在浇筑 46 小时后必须用湿润的草袋覆盖养护。 （三）主体结构工程 （ 1）支模系统用料 ①地下室楼层、地上结构楼层、楼梯底模均采用多层胶合板模板，楼板支撑采用φ 48 钢管支撑。 ②柱、墙、梁均采用胶合板模板拼装。 φ 48 钢 管作柱箍和梁墙的竖档及围檩。 ③柱箍的间距为 750mm，转角处用铸铁十字扣件连接。 柱子边长大于 600mm 时，中间加一根φ 16 对拉螺栓。 ④梁的竖档间距为 800mm，顶端加斜撑固定，当梁高大于 700mm时，在距梁底 2/3 高度处加 2mm 厚对拉铁片。 ⑤支撑的立杆间距为 800mm，每 1800mm 设一道纵横连杆，用铸铁十字扣件连接。 ⑥柱和墙模板安装前必须在其根部加设直径不小于 14mm的钢筋限位，以确保其位置的正确。 （ 2）支模质量要求 ①模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 ②模板的接缝不大于。 模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在 95%以上。 项目名称 允许偏差值（ mm） 轴线位移 5 标 高 177。 5 截面尺寸 +4， 5 垂 直 度 3 表面平整度 5 （ 3）模板体系技术措施 ①由于该工程施工进度较紧，主体施工时，模板配备一屋两套，满足流水翻转。 ②柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。 ③梁跨度大于 4m 时应起拱，高度应符合规范要求。 ④模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模板、柱模、电梯井模板、楼梯间等处模板轴线位置正确性。 （ 4）模板拆除 ①非 承重模板（墙、柱、梁侧模）拆除时，结构砼强度宜不低于。 ②承重模板（梁、板底模）的拆除时间如表所示。 结构名称 结构跨度（ m） 达到砼标准强度的百分率（ %） 板 ≤ 2 50 2≤ 8 75 梁 ≤ 8 75 8 100 悬臂构件 ≤ 2 75 2 100 ③拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。 ④拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。 ⑤拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。 拆钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，板面涂废机油 ，按规格分类堆放整齐。 （ 1）钢筋的配制与绑扎 ①钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分批分别堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋保持洁净。 ②φ 16 以上的钢筋，全部采用滚轧直螺纹连接，其它钢筋采用绑扎连接，钢筋接头位置、同截面钢筋接头数量必须符合规范要求，钢筋连接接头的质量必须符合规范规定，必须随机抽取试样进行力学性能试验。 ③柱、梁的箍筋必须呈封闭型，开口处设置 135176。 弯头，弯后平直长度不小于 10d（ d 为箍筋直径）。 ④所有板墙、楼板外围的两行纵横向钢筋的交接点，用铁丝全部扎牢，其余部分可采用梅花型绑扎。 ⑤板墙内双排钢筋的间距用 S 形φ 6 钢筋来控制，其数量每平方米不少于一根。 ⑥楼板内上下层钢筋的间距用φ 16 钢筋马凳来控制，数量为每 平方米不少于一只。 ⑦钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严格按施工图及施工规范施工。 ⑧钢筋绑扎顺序为：框架柱、板墙→框架梁→次梁→楼板。 ⑨绑扎接头其绑扎点不少于三处。 （ 2）钢筋绑扎质量要求 ①钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。 ②钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。 ③ 钢 筋绑扎允许偏差值必须符合下表，合格率应控制在 95%以上。 分 项 名 称 允许偏差值（ mm） 骨架的宽度、高度 177。 5 骨 架 长 度 177。 10 受 力 筋 间 距 177。 10 排 距 177。 5 箍筋、构造筋间距 177。 20 受力筋保护层 梁、柱 177。 5 墙、板 177。 3 （ 3）钢筋工程技术措施 ①钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理试。