入厂零部件质量管理方案

入厂零部件质量管理方案内容摘要：

过程零部件质量监督、巡检与考核 零部件监督抽查零部件质量问题整改、验收与考核提报 零部件质量整改（改进）与验证台帐管理、分析 2 2 供应商质保能力监督 新调整岗位暂未定编 供应商质量保能力的定期监督、检查、整改、验收 参与新进体系供应商质量保证能力评审 供应商生产过程实物质量监督与整改 2 三、零 部件质量响应组 1 车架质量监督与评审 新安 1 人 榔梨 2 人 对车架质量进行确认、评审、评价 处理车架在线质量问题并调度整改与验收、考核 对车架技术文件执行把关与实物监督； 3 2 在线质量 工程师 新调整岗位 暂未定编 零部件在线质量问题的分析处理及调度整改 在线不合格品的判定处理、分析整改 零部件设计变更验证与考核 3 共计 19 人 附件二： 零部件管理业务及流程调整方案 零部件质量管理流程调整 零部件质量管理业务调整分析： 序号 开展业务内容 现有情况 调整后情况 备注 1 供应商生产过程质量监督检查 未开展 由零部件监督科负责对供应商生产过程质量进行监督检查 2 零部件质量评价 未开展 对零部件生产过程 PPM 及评审指标进 行统计、分析与评价、激励 3 零部件质量入厂检验把关 外检科按零部件批次抽样检验与控制 由供应商对零部件出厂质量进行 100%检验控制，提供我厂必须为合格品 零部件不再进行入厂检验 4 零部件设计变更与过渡控制 外检科按技术中心设计变更时间节点进行入厂检验控制 由车间建立台帐对技术中心设计变更内容与时间要求进行管理与调度验证 由零部件质量监督科在线工程师负责验证 5 生产过程不合格品与在线质量问题处理 外检科负责零部件问题 的分析、处理，不合格品的判定 零部件监督科 在线零部件工程师 进行分析、判定与组织 整改 强化零部件整改与验收 6 试装零部件实物质量检验 外检科对试装件装配尺寸、状态及试装手 零部件监督科对试装件尺寸、零 件通用性进行确认，对同体系实 体系内零部件对比评审（必要时参序号 业务流程内容 现有流程 调整后情况 1 零部件检验入库流程 供应商送货 — 外检科检验— 合格盖章 — 物流入库（不合格按不合格品控制流程执行） 供应商送货 — 物流管理科（车间）验收 — 入库（上线） 2 设计变更控制流程 技术中心下发设变（明细）— 外检科（质检科）执行控制 技术中心 下发设变 — 采购负 责转发、调度实物体现 — 制造部负责按时断点 调度验证 — 质量监督科 验证、 监督、考核 3 过程零部件质量问题（信息）处理流程 车间在线零部件问题 — 外检科落实调度整改 — 反馈车间处理结果 车间在线零部件问题反馈 — 零部件监督科分析并组织整改 — 反馈车间处理结果 4 新产品专用件、试装件及车架 供应商送货 — 外检科检验— 物流入库 暂不做调整 续进行确认 物进行对比评审，杜绝质量对比差的零部件进入体系 与质保能力评审） 7 进货检验及生产过程零部件质量信息统计、反馈与整改 外检科对进货检验、生产过程的零部件质量问题进行分析后书面反馈供应商进行整改与控制 零部件监督科建立质量信息进行统计分析机制、并强化与督促供应商进行整改、验收 附件三： 零部件质量监督评价管理方案 建立零部件质量监督抽查及定期确认检验管理机制 ①、每月制订零部件质量监督抽查计划，对总成件及关键零部件（前后桥、发动机、变整器、传动轴等）进行拆检、理化检查及性能项目抽查，重点监督零部件的可靠性质量，并对不合格零部件进行与整改与验收，确保零部件质量的持续符合； ②、按照月度计划安排，每日对总装车间生产过程及物流储运过程的零部件质量外观质量、可装配性质量及转运质量进行监督抽查；并重点监督供应商以次充好及不规范转运等行为； ③、每季度对 3C 零部件质量（年 度第三方监督抽查）确认与认证（证书与标识有效性）确认检验，对不符合零部件进行整改； 实施制造过程零部件质量评价管理机制 ① 、月度零部件制造过程 PPM 值的统计分析与评价制； 对我厂零部件质量监督抽查、生产线停线流线、转后尾及调试等环节中的零部件质量进行统计分析，并建立电子管理台帐，每月对各类零部件的 PPM 值进行统计分析与评价，并提出质量整改要求与采购系数调整意见； 零部件 10 年目标值 质量雷区 零部件 10 年目标值 质量雷区 驾驶室 30000 60000 液压油缸 3000 10000 货厢 30000 60000 收放机 1000 10000 车架 30000 60000 后桥 3000 10000 方向盘 3000 10000 座椅 3000 10000 副车架 10000 30000 蓄电池 3000 10000 前围面罩 10000 30000 制动总泵 3000 10000 快放阀 10000 30000 储油杯 1000 10000。