年产2000吨再生橡胶技改项目分析

年产2000吨再生橡胶技改项目分析内容摘要：

少。 根据类比调查，其产生量约为产品总量的 %，即。 制粉车间 粉尘经 集气罩收集后由风机引入 布袋除尘器除尘， 除尘后净气经 315m 排气筒 排放。 据类比调查，集气罩的集气效率约为 88%；布袋除尘器的除尘效率一般在 98%以上；制粉车间尺寸为：长 宽 高＝ 15m4m，车间换风量约为 2100m3/h；风机风量为 1500m3/h；根据企业提供资料，车间工作时间为 3000h/a。 则制粉车间粉尘的产生速率约为 ，产生浓度约为 ；经集气罩收集后，车间内无组织排放粉尘量约为 ，无组织排放速率约为 ，无组织排放浓度约为 ，符合《工作场所有害因素职业接触限值 GBZ22020》（粉尘 其他 时间加权平均容许浓度 8mg/m3）；经布袋除尘后，粉尘有组织排放量约为，有组织排放速率约为 ， 排放浓度约为 ，满足《大气污染物综合排放标准》（ GB162971996）表 2 中颗粒物的二级标准限值（排气筒高度： 15m，最高允许排放浓度： 120mg/m3，最高允许排放速率： ）。 脱硫罐 的脱硫 废气 本项目有一个体积 6m3 的动态橡胶脱硫再生罐。 动态脱硫罐：指罐体内具有可定时进行左旋和右旋搅拌装置、外壁嵌装导热油或远红外加热装置、可在200℃ 、 ～ 条件下对硫化橡胶颗粒进行塑化反应的设备，动态 “脱硫 ”罐是再生橡胶生产的核心设备。 动态脱硫是一个化学反应过程，本项目用 于再生橡胶 橡胶 软化剂的主要为松焦油、松香。 脱硫再生是一个在脱硫罐中进行的间歇生产过程，其低浓度含硫有机废气是在完成脱硫操作后泄压出胶时排气产生的，排气中含有大量的水蒸汽、胶粉颗粒 、苯系物以及 低浓度含硫有机污染物 （主要为恶臭气体，本次环评以最不利因素苯乙烯计）。 根据企业提供资料及类比调查， 脱硫罐的排气特点为：开始时的 2～ 3min 内为爆发式泄压排气，之后的 3～ 5min 为缓慢排气，经 100min 排气后罐内压力降为常压时，即可开罐出胶 ；脱硫罐中工作压力 2Mpa， 温度 230℃ ，在高温厌氧状态下产生游离硫，工作时间约 120min，卸料时需先排气后卸料； 按胶粉填充量，添加剂及水量估算， 6m3 罐每次排气 (工况 )约为 30～ 40m3。 根据《中国橡胶工业协会关于废橡胶综合利用行业安全环保清洁生产自律标准（征求意见稿）》， 对于 体积 为 6m3 的 标准脱硫罐，每罐生产再生橡胶约 吨，折算体积为 2m3（ 再生橡胶 的 比重按 计算 ） ， 则 罐内存在 体积为 4m压力为 2Mpa、温度为 230℃ 的脱硫废气。 脱硫废气 中 含 有 苯乙烯等含硫有机物和 苯系物 等有害物质。 在 常压 、 0℃ 状态下，废气 体积约 43m3，经计算 ， 每生产 吨再生橡胶 含硫有机物污染物（ 主要为恶臭气体，本次环评以最不利因素苯乙烯计 ）产生 量 约 150000mg/罐，苯系物（以最不利因素二甲苯计） 123536mg/罐。 本工程年生产再生橡胶 2020t， 则脱硫废气中各污染物 产生 量为苯乙烯 ，二甲苯。 脱硫废气由 管道和风机引至胶粉过滤罐过滤，再送入 活性炭吸附装置吸附净化后由 415m 排气筒排放。 活性炭对 各类 有机废气，尤其是 对苯类废气具有良好的吸附性能。 脱硫罐废气处理工艺如下图所示： 根据类比调查，活性炭对 有机 废气具有良好的吸附效果，最高可达 %，本项 目 有机物 浓度 相对较 低， 吸附效果很好， 因此本环评取 99%； 活性炭耗用量为 1t/a；车间年工作时间为 3000h， 风机风量为 1800m3/h。 则经处理后， 有组织图 44 脱硫罐废气处理工艺 排放至环境空气中的 苯乙烯 为 ，排放速率为 ，满足《恶臭污染物排放标准》 GB1455493 表 2 中苯乙烯排放标准值（排放高度 15m，排放量 ） ； 有组织 排放至环境空气中的二甲苯为 ，排放速率为，排放浓度 ，满足 《大气污染物综合排放标准》（ GB162971996）表 2 中二级标准（二甲苯， 15m 排气筒， 最高允许排放速率， 最高允许排放浓度 70 mg/m3）。 恶臭气体 经工程分析，脱硫罐废气中含有低浓度的含硫有机废气，其主要污染物为恶臭气体。 本次环评以最不利因素考虑，将恶臭气体以苯乙烯计，根据上小节 ——“脱硫罐的脱硫废气”分析结果、治理措施及效果可知，苯乙烯的产生量为；脱硫罐废气经活性炭吸附净化后，含硫有机物的去除率约为 99%；净气由 415m 排气筒排放， 有组织 排放至环境空气中的 苯乙烯 为 ，排放速率为 ，满足《恶臭污染物排放标准》 GB1455493 表 2 中苯乙烯排放标准值（排放高度 15m，排放量 ）。 燃煤锅炉废气 技改后，企业再生橡胶生产中的 脱硫罐 和保留橡胶门垫生产中的硫化工序 需要高温蒸汽。 蒸汽由 1 台 2t/hDZL27 型燃烧锅炉提供。 燃烧锅炉废气中的主要污染物为 SO2 和烟尘。 燃煤 锅炉废气中 SO2 和烟尘 产生 量采用以下公式计算： Qso2＝ G2S Q 烟尘 ＝ GAηA 式中， Q——污染物产生 量， t/a； G——用煤量， t/a； S——燃煤硫分，按 ％计； A——燃煤灰分 ，取经验值 25%； ηA——飞灰占灰分的比例 (与燃烧方式有关 )，取经验值 20%。 燃煤含硫量 S 按 ％计， A 取经验值 25％， ηA 取经验值 20％ (以上数据来自《环境保护实用数据手册》，机械工业出版社 )；技改后，企业生产所需蒸汽较技改前有所增加。 根据企业提供资料及类比调查，技改后，企业锅炉用煤量约649t/a。 烟气量可按下式计算：   VQV dy    dQV 上式中： Vy——燃料燃烧时的实际烟气量， Nm3/kg； V0——理论空气需要量， Nm3/kg； Qd——燃料低位发热值， kJ/公斤； α——过剩空气系数；（取 ） 根据上述公式计算、参数、用煤量及同行业类比，本项目燃煤 锅炉废气 源强为：烟气量 万 Nm3/a， ，烟尘 ；则主要污染物的产生浓度为： SO21141mg/m3，烟尘 4459mg/m3。 通过本次技改，要求企业实施 “以新带老 ”的环保治理措施， 锅炉废气由烟道引至旋风除尘系统（现有）除尘后再经 喷淋塔逆流 湿式脱硫设备脱硫 ；净化后的锅炉废气由风机引至 40m高的 1烟囱高空排放； 脱硫剂拟采用液碱（ 30%），脱硫后的液碱用石灰石粉末再生后回用于脱硫塔。 锅炉废气除尘脱硫处理工艺如下图所示： 此脱硫工艺的主要反应机理如下所示： (1)吸收反应的主要反应： 上清液 锅炉废 气 旋风除尘器 喷淋塔 烟气经 1烟囱排放 除尘灰 碱液再生池 石灰石粉末 半水亚硫酸钙综合利用 灰外运 循环使用 图 45 锅炉废气除尘脱硫处理工艺 2NaOH + SO2 → Na 2SO3 + H2O Na2SO3 + SO2 + H2O→。