临海公路工程项目总体开工报告

临海公路工程项目总体开工报告内容摘要：

质量的事故。 配备的主要施工机械有 :拌和深度大于石灰稳定土松铺厚度的稳定土路拌机 1821T的三轮压路机 振动压路机和轮胎压路机 旋耕机 平地机 自卸汽车 装载机 挖掘机 洒水车 推土机。 ： 土壤液塑限联合测定仪 重型击实仪 石灰剂量测定设备 试件制备与抗压强度测定设备 标准养护室 压实度检测设备。 2施工放样 （ 1）在路 基上放中心线、边线，按桩号每 10m用钢钎钉设中桩、边桩，测定桩上该层土松铺厚度的高程。 松铺厚度 =压实厚度 *松铺系数 （ 2）在钢钎上按高程架线，保持架线绷紧，有效减小高程、横坡、厚度的误差。 3拌和 三灰土施工采用机械路拌法，根据事先确定的松铺系数在报验合格的下承层上先松铺一层素土，要求平整并具有规定路拱，根据设计剂量确定每平方米消解石灰的撒布厚度，然后人工均匀洒布石灰、粉煤灰、水泥，用稳定土拌和机破碎、拌和，拌和均匀后检测混和料的石灰剂量和含水量。 石灰剂量必须符合要求，含水量选取大于最佳含水量 12%时 进行初压整平，测量高程。 用稳定土拌和机拌和 2～ 3遍，拌和深度直至土底层，避免留有“素土”夹层，直至与土拌和充分，色泽调和。 紧接着进行整型与碾压，整型采用平地机根据两侧架线相应整平，平地机整个整平过程中，施工员随时检查两侧钢钎上的架线是否遭倾斜或破坏，如有局部点被碰撞，则应重新校核后重新整平，然后检查 松铺厚度，进行必要的减料或补料工作。 4碾压 碾压前用用烘干法测定拌合土的含水量，在最佳含水量的177。 1%时碾压，含水量偏高晾晒，偏低则洒水。 在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。 在最佳含水量的范围内，用振动压路机和 18t以上的三轮压路机碾压，直至达到规定的压实度为止，直线段由两侧向路中心碾压，平曲线段由内侧向外侧路肩碾压，碾压时，后轮重叠 1/2轮宽，碾压速度头两遍宜采用 ，以后采用，两侧应多压 23遍。 碾压时，注意保持表面湿润，防止“弹簧”、松散和起皮等现象。 在碾压结束前，用平地机再终平一次，刮除高出部分，但对局部低洼部分不再找补，留待上层处理。 最后用轮胎压路机进行收光。 碾压成型对高程、横坡进行复核，掌握各类土质的压实系数与压实度试验数据汇 总积累成经验数据。 5养生 三灰土稳定碾压完成后，进行养生和管理，养生期不少于 7d，始终保持表面湿润，设置必要的路障，禁止车辆在三灰土上通行。 水泥稳定碎石基层施工方案 材料要求 (1)水泥 普通硅酸盐水泥；矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、：早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。 基层宜采用强度等级较低的水泥；水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；要求水泥初凝时间 3小时以上，终凝时间不小于 6小时。 如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要 了解其出炉天数。 刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于 50℃，高于该温度，若必须使用时，应采用降温措施。 （ 2）碎石 碎石的最大粒径为 ，以利施工时掺配，采用的套筛应与规定要求一致。 基层用级配碎石备料建议按粒径 ；粒径 、粒径 和粒径 2． 36mm以下四种规格筛分加工出料。 水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于 28%，针片状含量宜不大于 15％，集料 中 小于 ，要求液限小于 28％，塑性指数 9。 （ 3）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 混合料组成设计 （ 1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比切。 要求组成混合料的级配应符合规定的要求，且 、 量应接近级配范围的中值。 （ 2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。 一般建议水泥剂量按 ％、4％、 ％、 5％四种比例进行试验 (水泥：集料； :100、 4:100、 4． 5:100、 5:100)。 制备不同比例的混合料 (每组试件个数为：偏差系数 10％ 15％时 9个，偏差系数 15％20％时 13个 )，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。 （ 3）为减少裂缝；必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。 具体要求水泥剂量不应大于 ％、集料级配中 5％、含水量不宜超过最佳含水量的 1％。 （ 4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度 (重型击实标准， 98％ )制备混合料试件，在标准条件下养护 6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。 （ 5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度 95％的养护室内养生，养护温度为 25℃177。 2℃。 养生期的最后一天 (第七天 )将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约 ，浸水的水温应与养护温度相同。 将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。 前六天养生期间试件质量损失 (指含水量的减少 )应不超过 10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。 （ 6）水泥稳定碎石 7d浸水无侧限抗压强度≥。 （ 7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理王程师批准，以指导施工。 水泥稳定碎石的施工方法 、混合料的拌和 （ 1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足 35天的摊铺用料。 （ 2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。 实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量，约 %；但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于 %。 同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 (3)每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每 1— 2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。 高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 (4)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。 一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移 动，分三次装料，避免混合料离析。 、混合料的运输 (1)运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。 运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。 (2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 车上的混合料应予以覆盖，减少水分损失。 如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过 2h时，必须予以废弃。 ．混合料的摊铺 (1)摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。 (2)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况 ，而且每天坚持重复此项工作。 (3)调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。 (4)摊铺机宜连续摊铺；如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。 根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在 lm／ min左右。 (5)基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。 (6)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。 (7)在 摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”， 并用新拌混合料填补。 、混合料的碾压 (1)每台摊铺机后面，紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为 50m80m。 碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。 (2)碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。 注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。 压实时，可以先稳压 (遍数适中，压实度达到 90％ )→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。 碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压 (注意检测压实时间 )。 碾压完成后用灌砂法检测压实度。 (3)压路机碾压时应重叠 1/2轮宽。 (4)压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。 (5)压路机碾压时的建议行驶速度，第 12遍为 ，以后各遍应为。 (6)压路机停车要错开，而且离开 3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。 (7)严禁压路机在已完成的或 正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。 (8)碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 （ 9）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。 三、 沥青面层施工方案 施工前准备 检查封层的完整性和基层表面的粘结性。 对局部基层外露和封层两侧宽度不足部分应按照要求进行补铺；对于已成型的封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格，表面杂物亦要清扫干净。 施工放样，摊铺设备、碾压设备等保持良好的状态。 试验 沥青面层的试验。 可分为室内试验（包括各种原材料的材质、物理性检验、沥青粘附性试验，沥青混合料组成设计，沥青、各种矿料和沥青混合料的日常检验，施工现 场检验等），沥青混凝土拌和和铺筑现场试验等。 沥青混合料组成设计 按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行。 即目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比试拌试铺验证。 通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。 沥青混合料的配合比设计采用马歇尔试验进行。 生产配合比设计 各冷料仓的矿料按目标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料 经过二次筛分重新分成 3~4 个不同粒级的矿料，分别进入 4个热料仓，因为各热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。 因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。 这一过程被称做生产配合比设计，生产配合比最佳用量是177。 %。 生产配合比验证阶段 生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的试铺阶段。 因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。 通 过试铺解决以下一些问题 根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率、饱和度和压实度。 如为表面层还要进行摩擦系数和平整度等验证，初定沥青混合料生产配合比。 确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。 沥青加温温度 150℃~160℃，砂石料加热温度比沥青高 5~10℃，拌和温度控制在 140℃ ~170℃，出料温度控制在 140℃ ~160℃，摊铺温度控制在 120℃ ~140℃，终压温度控制在 60℃ ~80℃。 具体控制视生产施工时气候而定。 拌和时间（湿拌加干拌） 40~50S，综合控制 45S，摊铺速度每分钟 2~6m。 压路机的碾压，碾压速度综合控制每分钟 4m。 初压 1~2 遍，复压 4~6遍，终压 2遍以上。 松铺系数控制在 ~ 左右，综合控制 左右，试铺后确定，测点控制每 100m5~10 点。 注意两点：①非对应点直接测量虚厚与实厚时不少于 40 点和 20 点，均为随机取点。 ②用精密水准仪测量高程，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点对应测量高 程不少于 30点，随机测量高程时不少于 40点。 沥青混凝土拌和 沥青混凝土拌和是沥青面层施 工的重要组成部分。 拌和站的材料、机械设备和产品质量都直接影响能否实现生产配合比确定的矿料级配组成、沥青用量和沥青混凝土的各项技术指标以及面层的质量。 沥青混凝土用的材料分为两大部分，一是矿料，二是沥青。 矿料：粗集料采用质地坚硬、表面粗糙、形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料；细集料采用洁净的石灰岩石屑；填料采用碱性岩石磨细的矿粉。 沥青：采用合格的沥青。 抗剥离剂：上面层掺加抗剥离剂，掺加量为沥青质量的 ％，抗剥离剂应有较强的抗老化性能。 主要机械设备： 我们考虑实际情况选用进口 4000型沥青混凝土拌和站进行拌和。 沥青混凝土拌和站的主要机械设备有沥青混凝土拌和及其主要配套设备，如矿料冷料仓、皮带输送机、烘干筒、吸尘（或除尘）装置、沥青储存罐、柴油罐及其燃。