对印刷企业品质管理的几点思考

对印刷企业品质管理的几点思考内容摘要：

取消了和公司的合作，品质经理最终承担责任，也是以辞职告终。 通过以上案例，其实当时考虑换纸印刷，产品质量 得到保障，又不须补单，又稳定了客户，是件好事，但因为材料质量不 过关，最后客户也丢了，印刷经理、品质经理、计划经理都辞职了，想想得不偿失啊。 D、法 不出故障的操作方法、工艺流程 —— 标准化：将各项操作细化，确定各工序不出故障的操作方法，并加以实施； 个人认为只有在生产制造 中 实施标准化、精细化，才是控制产品质量异常的有效手段。 目前一般商务印刷企业产品相对 来说，工艺比较简单，质量要求不算苛刻。 笔者目前所接触到的高档包装印刷领域，产品质量就 高多了。 如：上面提到的奢侈品 酒盒 包装，帝亚吉欧的客户 产品质量要求就非常苛刻，因为要保证全球的包装质量是一致的，故标准要求非常高，难度也非常大。 目前高档包装领域，个人认为还是以烟酒包装、奢侈品包装、药盒包装、化妆品包装、标签证劵 、 防伪包装等领域，产品工序多，工艺复杂，胶凹组合、胶、丝、柔、凹印等组合印刷的趋势越来越多。 因为工序多，不是一个车间，一个环节就能完成产品的制造，故对各车间，各 工序、各环节提出了更高的要求。 其实印刷品 的利润来源就是每个工序 所创造的产值 相加，故在生产制造中，对每个工序，每个环节，每个步骤实施标准化、精细化的管理，是保障产品质量和利润的关键 性因素。 任何一个后道工序的错误，都将造成 前工序的 所有 努力 付之东流， 前功尽弃， 公司 将面临货期推迟，信誉降低、品牌受损，重新补单的不良局面。 所以，在生产制造前期，对 设计构造、 各工艺流程充分分解，识别并提出 产品质量风险 ，预防及提出有效的 防范对策 ，对生产流程各步骤进行技术参数的记录与追踪 尤为关键。 目前印刷企业的色彩 管理精髓就是建立一个不受任何因素干扰而让色彩自由转换， 高度 还原 的空间 模型 ， 这其实就是质量管理的充分体现，无论何时，何地， 何种因素，都能确保色彩 准确 还原，准确再现。 那么在此，我们是不是可以借鉴下色彩管理的方式，无论是印前也好，印后也罢， 把每个环节，每个工序都标准化（主要是技术参数、物料指标、工艺流程、生产步骤）、精细化，把影响质量波动的因素降到最低，那么我们的产品质量 相对来说，始终保持在一个稳定的状态，这样的质量保障也才能让客户更加放心。 笔者担任印刷车间经理几年，曾经尝试对印刷车间的生产步骤，生产动作进行分解，然后针对每个步骤，每个动作容易产生的质量问题进行提前预防， 编制了《印刷车间作业 工序流程 指导表》、《印刷品质及注意事项流程图》 、《印刷车间各环节质量控制要点》并 张贴在机台上，机长、帮车一看一目了然，对品质 异常 的 风险预防与质量 稳定起到了很好的效果，也得到了很多人的良好评价。 E、环 稳定的温湿度作业环境，包括标准的色彩看色光源 环境 等等。 大家都知道印刷车间主要 是以纸张为原材料 ，而纸张对环境比较敏感，天气潮湿时，容易荷叶边； 天气干燥时，又 容易 出现 紧边，在生产作业时，很容易导致套印不准，模切走位的现象。 笔者在青海虎彩时，当时因为北方天气寒冷，晚上零下 20 多度，车间没有安装恒温恒湿系统时，复合 、 转移金卡表面常常有水雾，开机印刷时，老是掉墨，整批产品 面临报废的巨大风险，时时压在经营管理者的心头。 通过给车间安装恒温恒湿 系统等措施 ， 以及 让产品提前在车间预热 5 天，终于很好的解决了掉墨、附着力不好的现象。 另外，印刷车间对色彩环境也是有要求的，故车间的明暗度、色彩观测光源都是有讲究的，只有真正做到位，才能有效预防环境方面所带来的质量困扰。 广东 沿海省份 在 3 到 5 月时 ，梅雨天气比较多，所以物料、半成品的防护也很重要，半成品完成后转往下道工序，一定要用保鲜膜包好，尽量让生产工序衔接紧凑，不至于物料放上半个月严重变形，再来生产， 然后带来很多的 质量问题。 F、测量 提前对物料质量指标、生产制程条件进行监控，确保产品质量合乎客户要求。 目前 很多做烟包的 印刷 企业，都建立了自己的实验室，或者品质检测中心，很好的预防了产品质量事故的发生。 在必要的条件下，建立自己的检测中心对企业的质量保障 还 是大有裨益的。 前面说过。 来料检测是第一道关口，第一道关口卡住了，质量做好了一半；来料 检测指标 方面，品质部门的检测 工程师比我更专业，不再 赘述。 制程中的生产检测，是无论如何一定要做的，做好了，能有效避免批量性、致命性产品 质量缺陷的出现，做不好，就面临整批报废的巨大风险。 一般生产制程中，条码检测是最常见，也是最关键的；色彩方面，一般用爱色丽的分光密度仪， 528， 530 的都可以，特殊情况下，就用到 格灵达，或者 G7 认证与 GMI 认证；限于篇幅，其它 不再多说。 G、信 信息传输 产品质量信息跟踪卡的建立，上下工序的衔接与沟通； 很多企业在品质管理时，对此不是特别重视。 本人的理解 ，虽然信息的传递不能控制产品质量，但正是因为很多人忽略了，才给后道 工序带来很多麻烦，既损时，又耗力； 不但影响交货数量，还给产品质量流入客户工厂带来 了 风险。 下面我说 3 点： 上下工序一定要卡住不良品的流通，原则上：下工序是上工序的客户，不制造不良品，不传递不良品； 印张上有 多模产品的，有些可以要，有些不能要的，一定要标识清楚。 日本和多田的 要求 是：画一个《多模产品示意图》，好的产品地方打勾，不好的产品 地方 打叉 ，这样一来是傻子都明白，哪个地方有质量问题。 大货和有品质异常的产品一定要隔离、不能放在一个卡 板上。 大货产品 可以使用 印刷成 黑色的 《产品流程跟踪记录卡》，而 有问题的产品，可以把标识牌印刷成黄色，人家一看就意味着黄牌警告； 至于报废产品，可以单独划分一个区域，标识卡印刷成红色，每天对报废区。