pcb电路板产品生产管理制度及流程

pcb电路板产品生产管理制度及流程内容摘要：

距离，不准确，无法开机等设备故障。 ） （ 12）操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷。 （ 30 板材右切割速度不应控制在 400mm/min 左右、 50板材切割速度应控制在 260mm/min、 60 以上板材应控制在 220mm/min 以下） （ 13）一次程序完成后，及 时断火，不能续烧零件，避免影响零件质量。 （ 14）操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。 三、加工单件完成注意事项： 应及时取掉焊渣或氧化皮。 应及时按图纸要求或质量检验标准检验，并认真签写质量检验表。 成品和半成品，合格和不 良品应归类摆放整体，对不良品应记号标记，有必要时应标记不良尺寸， 或返工返修标明出处。 《锯床操作规程》 一 、操作人员为经锯床操作专业培训的员工。 二 、未经培训或未仔细阅读了解此规范的员工严禁操作锯床，违者记大过，造成后果自 负。 三 、开机前检查 （ 1）确认电源线是否完好。 （ 2）确认锯床启动不会影响周围安全。 （ 3）安全操作 （ 4）打开冷却水电源，确认是否有切削液，无则添加。 （ 5）锯床调速手柄调至上升位置，打开锯弓电源，锯弓开始上升，待其停止后将锯料在台上夹紧，然后将调速手柄调至下降，锯弓下降，注意控制下降速度，当降至锯条至锯料比较近的位置时将手柄调至锯弓停止，打开锯弓电源，锯弓运动，调手柄至合适的下降位置，打开切削液，开始锯料，锯料过程中注意锯弓下降速度，如快了，调慢些。 （ 6）锯料外表需防夹坏的以纸板或木板垫之，锯料放平 防切口不垂直。 （ 7）操作人员严禁将手、头或身体的任何部位处于锯弓下；严禁身体任何部位位于距锯弓 20CM 的范围内。 （ 8）操作人员锯料前应详细了解锯料尺寸，夹紧料下锯前应测量下料尺寸是否准确。 四 、设备保养 （ 1）使用人员使用完后应停掉锯床所有电源，清洁设备，清除锯沫，清理工作现场及周边环境，归还工具及治具 （ 2）每日给导轨注油，齿轮副注油。 （ 3）每月需检查各种电线是否完好，否则更换之。 （ 4）每半年需换调速箱液压油。 《剪板机操作规程》 一、作业准备 （ 1） 作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确 认正常后才能开动设备。 （ 2） 有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。 启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。 打开放气阀将系统中的空气放掉。 （ 3） 工作前用手扳动皮轮转数转，观察刀片运动有关阻碍，再开空车检验正常后才能开始剪料，严禁突然起动。 二、安全操作规程 （ 1）不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。 （ 2）刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最厚的 1/30。 刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。 （ 3）刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。 （ 4）剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。 （ 5）有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。 （ 6）禁止超长度和超厚度使用剪板机，不得使用剪板机剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。 （ 7）电动机不准带负荷起动，开车前应将离合器脱开。 （ 8）经常用检查拉杆有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。 （ 9）不要独自 1 人操作剪板机，应由 2— 3 人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由 1 人统一指挥。 （ 10）要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。 不准同时剪切 2种不同规格、不同材质的板料。 不得叠料剪切。 剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。 （ 11）剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持最少 200mm 以外的距离，并且离开压紧装置。 （ 12）剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。 （ 13）对于液压摆式剪板机剪切板料的厚度，应根据《板料极限强度与板厚关系曲线图》来确定。 （ 14）工作台上不得放置其他物品。 三、其他注意事项 （ 1）调整清扫必须停车进行。 （ 2）调整刀片（对刀）后， 需要做用手板车的试验和开空车的检验。 （ 3）作业完成后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱。 零件加工 根据生产要求合理安排人后，产线工人根据设计图纸具体要求，进行加工作业。 本产品主要零件包含：传动轴、靶标摇臂、衬套、限位装置、限位开关安装装置、直流电机安装板等，所用机器设备主要为车床、铣床、 钻床 等。 《车床操作规程》 一、 操作前应穿好工作服，扎紧袖口，戴好护目镜，不准戴手套。 二、 车床开动前，必须认真检查机床各 部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并做低速空转运行 23 分钟，检查机床运转是否正常。 三、 装加卡盘，工件和车刀要停机进行。 工件和车刀必须装牢靠，防止飞出伤人工件装夹好后必须随时取下卡盘扳手。 四、 用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔一致，不能使用破损和歪斜的顶尖，使用前将顶尖和中心孔擦拭干净，尾座顶尖要顶牢。 五、 禁止把工具，夹具和工件放在机床床身和主轴变速箱上。 六、 操作时，手和身体应与卡盘和拨盘保持一定距离。 七、 换挡手柄的变换方法是左推右拉，如推（或拉）不动，不可用力猛撞，可用 手转动一下卡盘，使齿与齿槽对准即可搭上。 八、 改变主轴转速和进给量必须停车操作。 九、 切削时不能靠旋转工件太近；不能用手触摸旋转的工件和切屑。 十、 机床运转时禁止测量工件，不准用手去刹转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不准使用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。 十一、 加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。 十二、 加工切削时，停车时应将刀退出。 切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人，伸入床头棒料的长度不超过床头立轴之 外，并慢车加工，伸出时应注意防护。 十三、 高速切削时，应有防护罩；当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。 十四、 机床运转时，操作者不得离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查原因，当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具推出工作部位。 十五、 下班时应关闭电源，清扫机床，加油润滑机床导轨，将溜板箱移至靠近尾架处，整理工具和物件，搞好环境卫生。 《铣床操作规程》 一、 工作前 （ 1）检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 （ 2）检查油箱、油杯中油量是否充足，擦净导轨面灰尘；按润滑图表的要求做好润滑工作，然后接通电源。 （ 3）停机 8 小时以上使用机床时，应先低速空车运转 35 分钟，确认运转正常后，方可开始工作。 二、 工作中 （ 1）严禁超性能使用机床。 （ 2）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 （ 3）安装工夹件必须牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台面上随意敲打和校整工件。 （ 4）装卸刀具时应将主轴夹紧。 锥面式夹紧平面应清洁、无磕痕、无油。 固定键牢固齐全，刀具拉紧丝杆必须紧固可靠。 （ 5）刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，确 认无误后再开机。 （ 6）工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 （ 7）铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。 （ 8）加工较重、较长的工件时，必须安装升降台支承架。 （ 9）用挂轮铣削工件螺旋槽时，应适当降低切削量。 （ 10）经常变换工作台上工件的装夹位置，减少纵向丝杆集中局部磨损，使它均匀磨损。 （ 11）主轴、工作台、横梁和升降台在移动前，应松开锁紧手柄或夹紧装置。 （ 12）机床开动后，操作者须集中精力操作，不准擅自离开 工作岗位或托人看管。 （ 13） 运行中，严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。 （ 14）快速行程或自动进给，必须使用定位保险装置，预先调整好限位挡块，并注意手柄方向是否正确。 （ 15）工作台快速行程至工件 50 毫米时，应停止快速移动。 快速升降前必须检查升降手摇手柄是否脱开。 （ 16）铣削键、轴类或切割薄的工件时，严防铣伤分度头或工作台等。 （ 17）铣削中刀具未退出工件时，不得停机；铣削工件内侧面时，操作者须站在机床左边，以便观察和操纵。 （ 18）当机床保险机构脱开时，则说明机床已过载，应立即停机，降低切削量或更 换锋。