学校塑胶跑道项目技术标

学校塑胶跑道项目技术标内容摘要：

,做 到无 漏压 ,无 死角 .压 实遍 数 根据 层厚 和压 实机 械吨 位 而 定 ,保证达到足够的密实度 . 另外 ,碾 压时 要求 做到 轮 迹顺 直 ,以防 局部 密实 度 不够。 压 路机 不在 碾 压好的和正在碾压的路基上调头 ,发现局部“弹簧 ”和“ 松散”等 情况 ,应及时妥善处理 ,确保全 段面压实度合 格 . 雨季填筑路基 ,经验合格后的结构层因降雨未能及时回填 ,雨后在其表面含水量适中时应加压 ,复检合格后 ,方可回填。 、每一 压实 层 均应 自检 合格 后 ,报 验监 理组 , 监理 抽检 合格 以后 ,再进行下道工序的施工。 灰土垫层施工 、 准备工作 、在石灰土基层施工前 ,组织施工人员认真学习部颁《路面基层施工技 术规 范》 和 《工 程质 量检 验评 定 标准 》， 深刻 领 会石 灰土 施工 操 作规程和质量要求。 、制 定 操 作程 序 ，建 立健 全 工地 试验 、 质量 检查 等 项制 度， 建 立质保体系。 、通过石灰土的 2 组标准击实平行试验确定其最大干密度最佳含水量，按试验值制备的试 件，进行无侧限抗 压强度试验，符合设 计要 求。 、按 施工 方案 ， 配足 施工 人 员和 机械 设 备， 要求 设 备配 套， 性 能良好。 、按老路面高程 进行放样测量。 、 材料的标准试验 、石灰质量应满足Ⅲ 级以上生石灰 的技术指标 ，石灰应在 使用 前 7－ 10 天充分消解，并保证一定的湿度，消石灰宜过孔径 10mm 的筛，并尽快使用。 、石灰土混合料采 用重量配 合比 计算，以石灰：土 =3： 7 的重量 比表示，灌砂法试验密实 度应≥ 95%。 、无侧限抗压强度 试件在 25177。 2℃温度条件保湿养生 7 天，进行 试验无侧限抗压强度大于 或等于设计强 度。 、 石灰土施工工艺 流程如下： 施工放样 —— 摊铺土 —— 运输摊铺石灰 —— 拌和 —— 整平 —— 碾压 —— 养生。 石灰土底基层施工工序 具体如下： 施工测量： 施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每 20M 设一桩，并在 路面边 缘外 － 处设一指示桩，在指 示桩上用红漆 标出底基层边 缘设计 标高及松铺厚度。 备料：石灰必须 达到Ⅲ级以 上的技术指标 ，尽量缩短石 灰的存 放时间，石灰在野外堆放时 间较长时，应妥善 覆盖保管，不应遭日 晒雨 淋，充分消解后放置一星期后方可使用，要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。 摊铺、拌和、过 筛、放灰土、 整平。 将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上，用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀，同时不得破坏下 承层，过筛后保证 灰土颗粒不大 于 ，将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量不小于设计值，同时检查含水量不小于设计值。 按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺，含水量略小时， 适当洒 些水，确 保其含水量与 最佳含 水量接近，用旋 耕机旋匀后 ，整平 ，用 810T 光轮压路机稳压 2 遍后，再用重型压路机碾压。 碾压过程中，其 表面应始终保 质湿润，碾压严格按照“路基工 程施工 方案与 施工 工艺 ”。 碾压 时 ，如 发现 “弹 簧” “ 松 散” “ 起皮 ”等 现 象应及时翻开重新拌合或 用其它方法处 理，严禁“薄 层补贴”。 、 石灰土混合料 从拌和、摊铺 到碾压成型全 过程不应超过 3 天， 最好在 24h 内完成。 、 保湿养生：养 生期不少于 7 天，保持表面 湿润，养生期 间，除 洒水车外，应封闭交通。 雨季施工措施：为了 工程施工的连 续性，各施 工 点相应地配备 适量的 防雨布，以便在灰 土施工期间的 遮盖，对 于已备好的未 掺石灰的土 ，在 雨前用压路机碾压 12 遍，同时 注意排水 ，以防雨季将 土浸透，待天晴 时很快便可晒干、风干， 投入施工。 （ 五 ）、 50 m m +3 0 m m 沥青砼施工 方案 （ 1）工程概况 本工程塑胶场地沥青砼设计为二层，即 50mm 中粒沥青、 30mm 细粒沥 青，面层与基层之间设沥青结合油层。 根据本工程实际情况并结合我们的设备状况，计划采 用一套沥青砼 拌和站，拌和总产量每 小时达到 20 吨， 1 台 ABG411 沥青砼摊铺 机摊铺。 （ 2）材料 石油沥青：根据塑胶施工的有关 要 求， 50mm 中粒式沥青砼和 30mm 细粒式沥青砼，拟采 用 100 号重交通道路石油沥青，在进料前，先对沥青的各项指标进行检验。 碎石：拟选用石灰岩轧制的碎石，并保证碎石洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强 度和耐磨性能 ，其压碎值和磨 耗率均满足规 范要 求。 石料与沥青的粘附性达到 4 级，拟进材料先由监 理工程师批准 后，重 点选好料场，确定质量标 准，包产包用 ，确保进料量。 （ 3）混合料配合比组 成设计 在沥青砼试验路段开工前，我们先进行二种沥青砼结构的配合比试验。 混合料的配合比试验包括：通过矿料的筛分试验，画出级配曲线，确定各种集料的最佳配合比，之后严格按试验规程要求做出混合料的马歇尔稳定度试验，找 出符合稳定度 、流值等 技术指标的最 佳沥青用量 ，确 定二种结构的设计配合比。 （ 4）试验 设计配合比经试验确定后，即进行沥青拌合站的干拌筛分和喷油试拌，在调试完毕，各 种施工机具组 合完成后 ，立即着手铺 筑，制定 出合理 的施工工艺、机具设备 和人员的组合 以及碾压次序 和碾压遍数，确定松 铺系数。 （ 5）沥青混合料施工 ①沥青混合料拌和 沥青混合料拌和采用一套沥青砼拌合站，其电力供应及各种配套设施已配备齐全。 拌和站的出料温度控制在 140~l65℃之间 ，集料 加热温度的范 围控制 在160~190℃之间，沥青 的加热温度为 150~l70℃。 拌和站出料口由专人不间断检查混合料拌和质量，并随时抽样试验。 一旦发现花料、油 团、离析 及超温低温等 异常现象 ，立即通知操 作室及 时查找原因，并对已出的 拌和料作废料 处理。 ②混合料运输 用斯太尔自卸汽车运输 并配备防雨篷 布，以防天气 影响。 在运料前，先将车箱打 扫干净，并在 车箱底板和侧 板上喷洒隔离 剂。 汽车数量必须按摊铺连续作业的要求配备。 摊铺时，摊铺机前待卸料车应保持 3 辆，并由专人指挥 卸料，检查混合料的 质量，同时，严禁自 卸汽车反向撞击正在运行的摊铺机身，以免造成摊铺机震动，影响熨平板摊铺质量。 ③混合料的摊铺 清扫透油层。 全线下层采用挂线法施 工，用于控制 路面高程，以 提高路面平整 度。 混合料的摊铺温度不低 于 140℃。 摊铺机按试验确定的松铺系数，加木垫板就位后，立即进行熨平板预热，预热温度大于 65℃后 ，摊铺机开始 送料摊铺。 摊铺机必须保持匀速、不间断的摊铺。 摊铺速度根据拌和产量、面层厚度和路面宽度来确定。 摊铺时送料器必须保持不停顿的均匀转动。 两侧混合料高度不小于送料 器高度的 2／ 3。 ④压实 压实工作严格按试验确定的压路机组 合、碾压次 序及碾压遍数 进行。 碾压分初压、复压和终压三个阶段。 初压温度不得小于 120℃，复压不 低于 90℃，终压 不低于 80℃。 碾压机 械采用 C25 振动压路机和两 台 12~21吨压路机完成。 碾压时，压路机从低 边至高边慢速 均匀进行。 压路 机驱动轮靠近 摊铺 机，起动或停止时减速缓慢 进行。 碾压必须匀速行驶，不 得在未压实的 路段上转弯、 制动、任意换 档。 碾压根据摊铺速度，呈阶梯形逐渐向前推进，形成流水作业。 碾压的重叠宽度要保持轮宽的 1/3 一 2/3。 ⑤自检 碾压完成后，立即组织自检，自检人员自检后迅速将厚度、高程、横坡度、平整 度等检查结 果反馈到前面 施工现场，以 便及时调整作 业参数。 ⑥接缝控制 施工过程中，尽量减少施工横接缝和纵向接缝，制定最小极限工作段，工作面达不到极限要求 时不开工。 接缝必须粘结紧密，压实充分，连接平顺，严禁上下面层横缝重叠，上下层两横缝错位不少于 10m。 在每天的施工结束时，摊铺机在终端约一米处提起熨平板，驶离现场。 然后用人工将混合料铲齐后碾压（或用木板挡块处理），并用 3m 直尺检查平整度。 然后，趁热 将厚度不足部 分剔除。 接缝碾压。 在混 合料摊好整平 后，用振 动压路机沿接 缝方向碾压。 压 实时，先从压实好的一端开始，第 一 次压入新铺层 宽度 15cm 左右，然 后每次向里移动 20cm，直至压 路机全部落在 新铺层为止 ，随即进 行正常 的碾压。 碾压结束时，确 保接缝处平整 度达到规范要 求。 （六） 120mmC20 混凝 土 水泥 —— 采用普通 硅酸盐水泥 ，不得使用海 沙或其他矿 沙； 对拟定采 用的水泥都要进行物理性能和化学成分试验和分析，除厂家分批提供的产品质量检验单外，项目的专用实验室要不定期对运到拌合现场的水泥进行质量抽检。 以下几种水泥不准使用：没有出标，即出炉不足 3 天的；出厂时间超过 3 个月的； 经试验初终凝时 间不稳定的； 标号不稳定的 ；出厂时间虽不足 3 个 月，但已产生结块 的水泥。 粗集料 (级配碎石 ) —— 应采用质 量坚硬、耐久 、洁净、符合 规定级 配、最大粒径 ≤ 40 mm、含泥 量≤ 1%、针片 状颗 粒 含量 ≤ %、硫化物 及硫酸盐含量 ≤ 1%、石料强度≥ 3 级的碎 石。 特 别要强调 的是片状 碎 石含量应 严格控 制，因为 它减小 了与水泥 的粘结力 ，从而减 小了混凝 土的强度和寿命。 对于不同采石场的碎石，均应进行上述物化性能、成分分析，从而 确定能否 使用，以 便从源头 上把好 质量 关。 在 拌合现场 ，验方员要对拉到工地的每一车碎石把关，杜绝不合格碎石进入拌合现场； 实验室对已进入现场 的碎石进行不 定 期的抽检。 细集 料 （砂 ） —— 应 采用 质量 坚 硬、 耐 久、 洁 净、 细 度模 数 宜在 2． 5以上、含泥 量≤ 3％、硫化物 及硫酸盐 含 量≤ 1％的天然中 砂。 开工 前应对沿线砂 场进行颗 粒级配、 含泥量、 硫化物 及硫酸盐 含量 、有机 物含量等指标进行试验分析，根据分析结果确定供砂砂场，杜绝不合格砂进入施工现 场，实验室不 定期对已运到 施工现场的砂 进行质量抽检。 水 —— 清洗集料、 拌合混凝土 及养生用水， 不应含有影 响混凝土质量 的油、酸、碱 、盐、有 机物等 ， 饮用水一 般适用于 混凝土施 工；非饮 用水， 特 别是 在 海 边， 应 符合 下 列要 求 ： (1)硫 酸 盐含 量 (按 SO42计 )＜ mg/cm3； (2)含盐量≯ 5 mg/cm3； (3)pH 值＞ 4。 因 此， 混浊的 河沟水和受海水或盐碱地 侵蚀的咸水不 能使用。 水泥混凝土应随浇随捣，采用振动设备一次振平振实；趁水泥混凝土终凝前，用木抹板抹平表面，但不需用钢抹进行压光和提浆；另外也不要在表面加干拌水泥或二 次砂浆找平； 模板安装的质量监控： 首先对中、 边桩进行 测量放样 ，按照设 计 高程安 装模板， 安装完毕 后再对模板进行实地复测，对有偏差的立即调整，使高程、中线、 边 线、顺直度、稳固程度等均符合要求，确认无误后对模板底部空隙用砂浆封堵。 第 二步是 对浇注厚 度进行检查， 以每 10 m 为一个断面，每个断面随机检查 3 个点，如浇注厚度达不到 设计要求，则 要把二灰基层 凿低，以满足混凝土浇注 厚度要求。 最 后在模板内侧 涂上脱模剂。 该工序中最应注意如下 2 个方面： (1)模板外侧一定要有多个支撑环，以便能用它来 支稳模板。 避免在 振捣时挤 歪甚至 挤垮模 板， 从而影响 混凝土 的 宽度 和 平直 度 ； (2)应 尽量 选 用高 度 与混 凝 土面 板 厚度 一 致的 模板，如模板 高度比混 凝土面板 厚度稍小 时， 应用 砂浆认真 封堵模板 底部空隙，待 砂浆有一 定强度后 才能浇注 混凝土 ，不然在 振捣时会 严 重漏浆，从而降低 混凝土 面板的标号。 提浆与整平：首先使用 2． 2～ kW 的平板振捣器， 以及电动磨盘 进行提浆，然后用 1 ． 1 kW 的振捣梁和滚筒进行整平，在最后整平时采用拉动滚 筒使其滑 行的办法 ，这种整 平效 果较 好。 它是 混凝土表 面“美容”的第一道工序。 养生：湿式养生以铺草袋最好，由于钦 — 陆 公路两边均 为稻田，因此 全路段均采用 稻草覆盖湿 式养生。 在抹平拉 毛后 2 h 马上洒水，并随后覆盖稻草， 再均匀洒 水，每日 的洒水次 数随天气 变化而变 化。 总之 要保持混凝土湿润 ，保证水泥的 水化反应 ，按规定应连 续养 生 14 天，期间严禁各种车辆通 行 ， 它 是 确 保 混 凝 土 路 面 达 到 规 定 强 度 的 关 键 工 序之 一。 切缝：一般应在浇注完后的第二、三天进行，总之应控制在混凝土终凝后 36～ 48 h 内 进行，这时混凝土强度已达到 30％以上，切缝时 不会破环其结 构和影响 其强度， 如拖的时 间 太长， 一方面可 能由于水 泥收缩而产生 细的裂缝 ，另一方 面混凝土 强度过 高切缝困 难。 切割 采用金刚石锯 片，切 缝间 距一般 为 4～ 6 m，切缝 深度一 般为 混凝土 板厚度的 1/5～ 1/4，缝宽 3～ 5 mm。