脱硫改造项目后评价报告

脱硫改造项目后评价报告内容摘要：

管理 本工程建设质量目标定位为优良工程。 为此，项目单位会同监理详细审定了验评标准，督促施工单位完善了工程质量管理体系。 项目单位按要求对施工质量和质量管理体系的运作情况进行核查，以事前控制为重点，加强事中控制，严格事后控制，没有经过检验的分项工程，决不进入下一施工程序。 对于具体设计图纸中和施工中存在的 问题，项目单位组织技术人员进行审核分析并提出改进意见和纠正措施，对提高工程质量起到一定作用。 对设计变更单，每例均进行认真审核，对不合理的变更则要求重新修改或设计。 调试前，项目单位对整个工程施工质量进行着认真核查，从分步试运、设备运转情况来考核施工质量，共发出 116 份技术联系单，提出 700余条缺陷。 11 项目单位认真履行《火电工程质量监督检查典型大纲》的要求，质量管理基本处于受控状态。 工程安全管理 本工程以“确保安全事故为零”是为工程的安全生产目标。 在安全管理上，认真贯彻执行“安全第一、预防为主” 的方针，严格执行国家及行业的相关规定 ，在合同中就明确了部分安全管理和考核条款，并要求总承包方也制定了有关安全规定。 从进驻之日，各施工单位均进行入场前安全教育并进行考试，强化安全教育和培训，提高各级人员的安全意识和技能。 施工中，总承包方重视对施工人员三级安全教育；落实各种安全措施，确保安全设施的投入，积极推行施工标准化、规范化；不断改进现场安全文明施工效果。 针对每项工程，项目单位均要求编制了作业指导书，要求安全措施到位，监理每次对安全措施均进行重点审核，并在施工中严格要求。 施工阶段，现场一直保持着有序的安 全、文明施工状态，未发生轻伤、重伤及以上人身事故。 作业安全完全受控。 12 2 脱硫工艺及系统评估 脱硫工艺及系统概况 项目概况 本期脱硫工程建设规模为 2 350MW 机组烟气脱硫，属老厂技术改造加装脱硫装置。 采用 EPC 总承包方式建造，由中电投远达环保工程有限公司总承包。 工艺系统主要设计原则 1）脱硫工艺采用 AEE 石灰石 — 石膏湿法脱硫工艺。 2）脱硫装置采用一炉一塔的方案，整套脱硫装置的烟气处理能力为单台锅炉 100％ BMCR 工况时的烟气量，其脱硫效率在设计煤质（含硫量 ％ ）大于 95％。 3）整套 FGD装置最低允许停运温度不低于 170℃。 4） FGD 装置能适应锅炉最低稳燃负荷（ 50％ BMCR）工况和 BMCR工况之间的任何负荷。 FGD 装置必须能够在烟气污染物浓度为最小值和最大值之间任何点运行，并确保污染物的排放浓度小于保证值。 5）石灰石浆液制备采用外购石灰石块、岛内采用湿式球磨机制浆的方式。 运送石灰石块的汽车经汽车衡计量后运至本工程石灰石块仓储存。 6）脱硫系统设置 100％ 烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。 7）每台炉共配置一台 100％ BMCR 容量的静叶可 调轴流式风机，同时，从节能方面考虑，风机采用变频装置。 8）脱硫设备年利用小时按 6500h考虑，年运行小时按不小于 8000h考虑。 13 9）石膏浆液送入脱水楼，石膏浆液通过石膏旋流器一级旋流后送入真空皮带脱水机进行脱水。 脱水后的成品石膏采用石膏库贮存，为综合利用提供条件。 当脱硫石膏综合利用有困难时，石膏脱水后可用汽车运至灰场单独堆放。 10） FGD 装置可用率不小于 95％。 脱硫系统主要分系统 河津电厂一期烟气脱硫系统由 8 个分系统组成，它们分别是烟气系统、 SO2吸收系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水及储 运系统、排放及事故系统、工艺水系统、压缩空气系统和废水处理系统。 脱硫系统工艺流程图如图 21 所示。 16 图 21 脱硫系统工艺流程图 17 脱硫系统配置 烟气系统 烟气系统包括烟道、增压风机、烟气挡板门及其密封系统等。 工艺描述 2 两台锅炉引风机出口的全部烟气分别由引风机出口的混凝土烟道从原烟气入口挡板门进入脱硫系统，经脱硫增压风机送入吸收塔，在塔内洗涤脱硫后的烟气经除雾器除去雾滴，从净烟气出口挡板门进入原主烟 道经烟囱排入大气，在原主烟道上装设旁路挡板门，当锅炉启动和 FGD 装置故障停运时，烟气经旁路进入烟囱排放。 设计原则 当锅炉燃用设计煤种（包括燃用校核硫份时的煤种）时，从不投油最低稳燃负荷（ 50％ BMCR）到设计工况对应的锅炉负荷下， FGD 装置的烟气系统都能正常运行，并留有一定的余量。 在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封型挡板门，用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护。 每台炉配置一台静叶可调轴流式增压风机， 用于克服 FGD 装置造成的烟气压降 ,其性能应能适应锅炉负荷变化的要求。 增压风机采用变频控 制。 主要设备 烟气系统主要设备包括增压风机、烟气挡板、烟道及其附件。 每台炉配置一台增压风机，增压风机采用静叶可调轴流风机，风机采用变频控制。 石灰石浆液制备系统 工艺描述 18 石灰石块 (粒径≤ 100mm)由自卸汽车运至电厂， 后 将石灰石块运送至石灰石贮仓内，再由电磁式振动给料机及称重皮带机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器，经分离后，大尺寸物料再循环，溢流存贮于石灰石浆液箱中 , 然后由浆液泵送至吸收塔。 石灰石浆液用浆液泵送至吸收塔，每个吸收塔配有一 条石灰石浆液输送环管，石灰石浆液通过环管上的分支管道输送到吸收塔，环管再循环回到石灰石浆液池，以防止浆液在输送管道内沉淀堵塞。 设计原则 石灰石卸料及贮存按一套系统设计，石灰石贮仓的有效容量按二台锅炉在 BMCR 工况下燃用设计煤种运行 3 天的吸收剂耗量设计。 本系统按两台湿式球磨机进行设计，每台磨机出力至少为二台锅炉在 BMCR 工况下燃用校核煤种时石灰石耗量的 75％。 卸料系统（石灰石接收系统）出力按 120t/h 设计。 石灰石浆液箱设置一个，其有效容积按不小于二台锅炉 BMCR 工况下燃用设计煤种时 4h 的石灰石浆液量设计。 主要设备 石灰石浆液制备系统的主要设备有石灰石卸料、转运、贮存设备；全套湿式球磨机；石灰石浆液箱、泵和搅拌器。 SO2吸收系统 工艺描述 石灰石浆液通过浆液循环泵将吸收塔浆液池内的浆液送至 SO2吸收区的喷淋系统，与烟气中的 SO2发生反应生成 CaSO3，在吸收塔浆液池中利用氧化空气将 CaSO3 氧化成 CaSO4，并在反应池内结晶为石膏 19 （ ）。 石膏通过石膏排出泵送至石膏旋流器进行浓缩及脱水。 脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的 除雾器 中被捕集下来，使烟气中的液滴含量不大于 75mg/Nm3(干 基、实际氧）。 SO2 吸收系统包括：吸收塔、吸收塔浆液循环及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。 设计原则 吸收塔采用喷淋塔，吸收塔浆池与塔体为一体结构。 吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固形物的磨损。 吸收塔设计成气密性结构，防止气、液体泄漏，吸收塔底面设计成能完全排空浆液。 吸收塔内配有四层喷淋层 ， 每层喷管配有大约 100 个喷嘴， 每层喷淋层配一台浆液循环泵。 氧化空 气分配采用管栅式形式。 除雾器安装在吸收塔上部，用以捕集分离净烟气夹带的雾滴。 除雾器出口烟气含水量不大于 75mg/Nm3(干 基、实际氧）。 主要设备 吸收塔本体外的主要设备有：吸收塔、吸收塔浆液循环泵、氧化风机、石膏排出泵。 吸收塔本体内的主要设备有：搅拌器、喷淋层、喷嘴、氧化空气喷管、循环泵滤网、除雾器。 石膏脱水及储运系统 工艺描述 吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓 20 缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机，进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表 面含水率不大于 10％，由皮带输送机送入石膏库存放待运，可供综合利用。 为控制脱硫石膏中 Cl－ 等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用水对石膏及滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送到石灰石制浆系统或返回吸收塔。 设计原则 每台炉设一套石膏旋流站。 石膏浆液旋流站的容量按一台炉燃用校核煤 BMCR 工况时和两台锅炉燃用设计煤 100％ BMCR 工况运行时产生的石膏浆液量选择。 系统设置两台真空皮带脱水机。 每台真空皮带脱水机的出力按100％的两台锅炉燃用设计煤 BMCR 工况运行时产生的石膏浆 液量的75％配置。 脱水后的石膏通过石膏转运皮带输送至石膏库进行堆存。 系统设置一个石膏库，其容积按两台锅炉 BMCR 工况运行时三天（每天 24h计）的石膏量进行设计。 石膏库设有铲车等装运设施。 主要设备 石膏脱水系统的主要设备有真空皮带脱水机、石膏皮带输送机和石膏储存装置。 排放及事故系统 工艺描述 FGD 岛内设置一个两台炉公用的事故浆液罐，事故浆液罐的容量能够满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。 吸收塔浆罐检修需要排空时，吸收塔的 石 21 膏浆液输送至事故浆液罐最终可作为下次 FGD 启动时的晶种。 事故浆液罐设事故浆液泵（将浆液送回吸收塔）一台。 泵的容量按 15h 排空事故浆液罐最大浆液量考虑。 设计原则 事故浆液罐为两台炉公用，事故浆液罐的容量能够满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，有效容积为 2772m3。 两台吸收塔各设有一个集水坑及配套的搅拌器和集水坑泵；石灰石浆液制备区和石膏脱水区设一个集水坑及配套的搅拌器和集水坑泵。 所有坑泵按一用一备考虑。 工艺水系统 工艺描述 从电厂供水系统引接至脱硫 岛的水源有两路，一路是工艺水，另一路是工业水。 工艺水用于脱硫系统的工艺补水及冲洗水，制浆用水，工业水用于设备冷却，密封等。 设计原则 工艺水系统满足 FGD 装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。 两个水箱为碳钢结构，分别接受工业水和工艺水，其可用容积按两台炉脱硫装置正常运行 的最大工艺水耗量设计。 工艺水箱与工业水箱之间设置联络管及相关阀门，以保证水箱之间相互备用。 压缩空气系统 工艺描述及设计原则 全厂 FGD 设公用压缩空气系统，共设两台空压机，一用一备，压缩 空气用量按二台脱硫装置提供，压缩空气压力为 ～。 考 22 虑设两套仪用压缩空气后处理及净化装置，一运一备。 脱硫岛内按需要设置足够容量的储气罐，仪用空气储罐和杂用空气储罐各一个。 设备选型 空压机二台，一用一备，容积 10Nm3/min，仪用空气储罐一个，容积 6m3，储气罐工作压力 1MPa；后处理装置两套 ,一运一备。 管道 浆液管道内衬 4mm厚的丁基橡胶或衬塑、 FRP 或 PP。 一般管道用无缝钢管（ GB/T816399）或低压流体输送焊接钢管。 废水处理系统 水质及水量 1） 处理后的水质标准 废水处理的最终水质达到 DL/T9972020《火电厂石灰石 石膏湿法脱硫废水水质控制指标》要求。 2） 脱硫废水的水量 本期脱硫废水水量为。 脱硫废水系统范围和设计原则 设计范围包括从脱硫岛废水旋流器来脱硫废水至污泥脱水机整个脱硫废水处理工艺系统。 处理后废水通过增压泵排放至工业废水处理系统最终中和池。 脱硫废水处理系统按 24h 运行 ,实行自动运行。 脱硫废水处理的最终水质达到国家污水综合排放标准（ GB89781996）中第一类污染物最高 允许排放浓度及第二类污染物最高允许排放浓度的二级标准的要求后 ,排放至电厂工业废水处理系统最终中和池。 处理过程中产 23 生的污泥，经浓缩、脱水后由汽车外运。 废水处理系统 工程脱硫废水的处理工艺包括以下三个子系统：脱硫废水处理系统、脱硫废水处理加药系统和污泥脱水系统。 电气系统 脱硫电气系统设计范围为烟气吸收系统，石灰石制粉制浆系统、石膏脱水系统、氧化空气系统及废水处理系统的电气供电系统，以及事故保安电源系统、直流系统、 UPS系统。 电气系统包括：供配电系统、电气控制与保护、照明及检修系统、防雷接地系统及安全滑触线、通讯系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置。 热工仪表及控制系统 脱硫系统自动化水平能达到“无人值守、定期巡检”的能力，在FGD控制室内通过 LCD 操作站对 FGD 进行集中监控，完成对 FGD 装置的正常启、停的运行监视、操作及故障处理。 仪表、电气共用一套控制装置，采用 DCS 来完成。 脱硫岛的 DCS系统按工艺系统分为： 1炉脱硫系统、 2 炉脱 硫系统、制浆和脱水系统、电气及其它公用系统。 I/O 信号采用硬接线方式直接进入 DCS系统，实现整个控制系统在 DCS 操作站上控制与监控的功能。 FGD 的所有相关的数据采集、闭环回路控制、联锁保护、逻辑顺序控制均由DCS 系统来完成。 脱硫岛与 2机组 DCS 的信号交换通过硬接线实现 . 主要设计参数 FGD 入口烟气参数及污染物成分（ BMCR 工况 ） 项目 单位 数据（干基实际 O2） 数据（湿基实际 O2） 烟气量 Nm3/h 1,362,275 1,。