精益管理工具实用手册(上)解析

精益管理工具实用手册(上)解析内容摘要：

制度化； 使用 A3 报告汇总改善效果； 分阶段、分重点确定改善内容，逐步消除掉有问题的工作部分； 通过工作方法的改善达到指标的变化； 将工作实施办法更加简单化、标准化； 去除掉管理中重复部分（表单、不同部门做相同工作等），让工作更有效率； 5 序号 精益工具箱 工具使用要点 需要达到的目标 3 QCC、 PDCA、 5W2H、5why、头脑风暴、鱼骨图、标准化、 15 字目标、 A3 对未达到目标、指标工作内容，或影响指标、目标的问题点，按照PDCA 的模式改善或解决； 对于部分较难课题，通过 QCC 小组，使用 5W2H、头脑风暴、鱼骨图、5why 等方法分析问题并制定对策； 课题得到改善或解决后使用 A QCC 课题汇总等模式总结； 通过标准化管理工具将工作方法标准化、制度化； 培训参与者对改善方法的理解、具备改善的思维与方法； 从成 本（时间、人力、物资）等方面得到降低； 形成改善型的制度，让改善成为习惯； 4 TPM、防呆、目视化 按照 TPM 设备管理方法完善设备管理内容：设备的日常点检方法、标准、制度；设备的定期点检与维护方法、标准、制度； 对设备故障建立标准化的反馈、处理方法； 对设备部件建立零库存的管理模式； 对常出现问题的设备故障点，问题按照课题改善的模式进行改善； 使用 A QCC 课题汇总等模式总结课题改善效果； 通过标准化管理工具将改善方法标准化、制度化； 完善设备管理方法； 建立快速的 设备管理反应机制； 改善现状设备现状问题，提升质量与效率； 6 序号 精益工具箱 工具使用要点 需要达到的目标 5 TWI、合理化建议 运用 TWI 人才育成模式建立培训系统（培训内容、方法、频次、培训效果评价）； 在部门、企业建立提案改善制度； 创造部门、企业改善氛围，形成企业提案改善文化； 建立岗位的上岗培训系统； 建立岗位人员定期能力评估与再教育方法、判断标准； 在企业内建立改善的氛围与文化； 6 5S、目视化 在生产车间、办公场所和对生产工具按照 5S 的方法进行管理； 在生产车间、办公场所，运用目视化的管理理念进行管理工作，让管理成为一目了然的管理； 环境整洁，工具、物料有序管理； 环境内各物品管理有明确的责任人、判断标准； 管理内容开始使用目视化的管理工具，让管理成为人人看的懂得管理； 1 三、部分 精益管理工具 介绍 以下是 烟草商业精益改善过程经常使用的 部分工具介绍 ： (一 ) 发现问题工具 1. 精益改善地图 （ 1） 定义： 以横轴为业务 流程细化，以纵轴为客户的价值和流程的浪费，在交叉格中，按照白、黄、红、黑四个层次，逐次标明客户价值点的重要程度和流程中浪费的严重程度越来越高。 （ 2） 改善地图 步骤： 第一步，绘制横轴，将业务 流程进一步梳理、细化为日常工作环节。 第二步，绘制纵轴，根据不同的流程，明确相应的客户价值点和浪费点。 第三步，在交叉格中，对不同日常工作环节中对应的客户价值点和浪费点进行评价，并以白、黄、红、黑的颜色进行标注，完成精益改善地图。 2 2. 八 大 浪费 （ 1） . 定义 八 大 浪费是 指在精益管理过程被定义的与通常意义上浪费所不同的管理浪费 类型。 按照精益的理念 ，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的 物料 、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 因此， 精益管理将 浪费归纳为八 各种类 ，分别是：不良 浪费 、 过分加工的浪费 、 动作的浪费 、 搬运的浪费 、 库存 的浪费 、 制造过多过早的浪费 、 等待的浪费和 管理 的浪费，简称为八大浪费。 （ 2） .八种浪费的内容 ① 不良的浪费 3 所谓不良的浪费， 是指 由于 生产或工作过程中出现不合格 ，需要进行 返工 处置 而造成时间、人力、物力 的浪费 ，以及由此造成 客户 的损失。 这类浪费 将会造成：材料损失、设备、人员、时间 的损失； 通过 额外的修复、鉴别、 返工等活动造成修复的过程 损失； 同时由于返工处理而 耽误 交期 而导致信誉的下降。 ② 加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时 ，即超出客户需求的额外的操作部分。 ③ 动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有 以下 12 种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 在办公过程中也会出现动作的浪费，大家可以参照以上的 12种行为寻找类似的浪费活动。 ④ 搬运的浪费 4 用精益管理的理念 判断 ，搬运是一种不产生附加价值的 活动 ，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工 具的占用等不良后果。 在实际的生产或工作活动中，搬运是一种必须的行为，比如：我们需要从二楼到三楼去处理审批的报表。 虽然这种类似的搬运是暂时无法消除的，但是我们可以使用改善的工具将搬运这种浪费活动减少到最低。 一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运， 这其实也不是改善搬运浪费的方式，因为，搬运活动本身并没有被消除掉。 ⑤ 库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。 精益管理 的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。 由于库存 数量 多，将 生产过程中 故障、不良品、缺勤、点 点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了 ，而造成管理者看不见问题，造成错觉误认为管理水平以及非常好。 例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线影响掩盖了。 如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。 这里的库存不完全指产品，库存可以是较长时 5 间的审核时间、较多的资金库存、放置待审核的文件等待。 ⑥ 制造过多过早的浪费 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费 ，失去了持续改善的机会。 有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。 此外，制造过多或过早 ，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。 如果不对制造过多、过早产生问题的分析，永远不知道在整个流动环节中，问题在哪里，那么整个流程将会一成不变。 精益管理要求的是“刚刚好” 不早、不晚，恰到好处。 ⑦ 等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。 生产线 上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。 此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。 等待的浪费不要只局限在生产的过程，客户的等待、文件的等待、等待某一个节点人员工作的结束、等待预热的复印机等等均属于等待浪费的范畴。 6 ⑧ 管理的浪费 管理浪费指的 由于管理方。