精益管理实战与精益工厂参观—走进联想内容摘要:
员互动问题 解答 第三节:精益管理:低库存、短交期、高效率 核心对象部门:中高层、计划物控 PMC、生产部 目标: 6个月内库存降低 50%、交付周期缩短 50%、效率提升 30% * 同步快速流动生产管理 1) 计划物控的职能及组织结构分析: 传统意义 PMC的职能分析; PMC不健全的企业管理后果 2) PMC 精益管理与拉动式生产建立 传统的生产计划与同步流动、拉动式生产计划的区别;拉动式生产计划有效实施的条件与基础 3) 同步快速流动的生产排单方法 表格设计、排单原则、进度跟进办法 4) 物料控制与精益生产 传 统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别;传统物料控制与精益物料控制的区别 供货商 VMI/JIT供货原理及实施方法 5) 同步快速流动生产管理的好处: 6个月内库存降低 50%、交付周期缩短 50%、生产效率提升 30% * 同步流动单元化生产模式 1) 单元化生产模式设计方法 2) 同步流动生产模式下必须解决的管理问题 上海普瑞思管理咨询有限公司 地址 : 上海市愚园路 168号环球世界大厦 A26楼 Tel: 02151688844/15026597313 Fax: 02136338510 工序产能的评估及平衡方法;设备异常停机回应机制;物料供应及质量异常处理;如何面对增加的换型次数 * 同步流动生产: TPM与快速换型 1) TPM 定义及其在精益生产推行中的作用 定义; TPM影响范 围;对企业业绩的贡献分析 2) TPM 推行方法与步骤:支持角色 VS 主推角色;推行的 6大步骤 3) 快速换型 SMED原理 4) SMED 推行的 6大实战步骤:案例分享 * 学员单位案例解析 1) 现状分析及问题分类 2) 推行精益管理,达成设定目标的步骤 3) 具体的方法与工具指导:即学即用 第四节:现场改善:打造精益样板车间 核心对象部门:生产部、工程部、质量部 目标: 6个月内效率提升 30%、质量改善 30%、形象提升 100% * 生产效率提升的方法与步骤 1) 标。精益管理实战与精益工厂参观—走进联想
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制度化; 使用 A3 报告汇总改善效果; 分阶段、分重点确定改善内容,逐步消除掉有问题的工作部分; 通过工作方法的改善达到指标的变化; 将工作实施办法更加简单化、标准化; 去除掉管理中重复部分(表单、不同部门做相同工作等),让工作更有效率; 5 序号 精益工具箱 工具使用要点 需要达到的目标 3 QCC、 PDCA、 5W2H、5why、头脑风暴、鱼骨图、标准化、 15 字目标、 A3
吨 1500 6 盐酸 30% 吨 44070 7 活性炭 吨 5670 8 氮 气 吨 2150 9 氢 气 吨 1200 10 新鲜水 吨 4 120200 11 电 万度 2130 12 煤 吨 1 30000 项目所需原辅材料均为化工市场常规品种 ,易于采购。 运输全部市场化 ,浓硫酸生产厂家一般都有条件提供运输。 3,4二氯苯胺项目 工艺技术方案的选择 用氯气
在角落里放满了丌要的东西。 一个月以内要使用的东西无妨碍地放置着。 角落里也几乎没有放置东西。 已经开始用准时化的思路进行管理。 彻底执行了准时化方式。 3.架子、架子上面 有碎纸和用旧的布等,摆放很杂乱。 有坏掉的、或是丌能使用的零件和工具。 马上要使用的东西和丌会马上使用的东西分别管理着。 已经开始用准时化的思路进行管理。 用准时化方式管理零件。 4.桌子的上面、下面和抽屉里
设备管理以改善企业生产能力为目标,达到生产设备综合效率的提升;通过全面采取预防措施,激活现场现物的功能,进而实现故障、事故、灾害、损失为零。 它也是一个持续改善的过程。 更深层次的 TPM 管理则是建立在改善的基础之上,通过对设备问题发生频率、影响度的改善,提高设备整体运行效率为基础,而进行的故障消除改善活动或设备改良活动。 ( 2) 实施步 骤 ① 开展培训和动员,营造氛围,
据,为顾问与生产各部门负责人员的交流提供条件。 此阶段工作的成功与否决定了今后整个项目的运作能否取得成功。 鉴于此,希望能引起双方的高度重视。 B、制 定 实 施 计 划 此阶段,主要是公司的精益生产顾问在对精益生产对象的生产实际情况进行评估后,依据评估报告和明确的改善目标,由公司的项目组制定出一份包括实施项目、实施步骤、推进时间和所需进行培训在内的实施方案。 并与精益生产对象进行商讨
备时间最短。 准备时间长短与批量选择有关,如果准备时间趋于零,准备成本也趋于零,就有可能采用极小批量。 JIT不等于看板管理 看板管理在适时生产中占有核心的地位。 缺少了看板的适时生产无法正常运转,也谈不上适时管理了。 在实现适时适量生产中具有极为重要意义的是作为其管理工具的看板。 看板管理可以说是 JIT 生产方式中最独特的部分,因此也有人将 JIT 生产方式称为“看板方式”。