长沙桥实施性施工组织设计(编辑修改稿)

长沙桥实施性施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

验 （ 1）应用张拉设备一般使用之前委托有资质的单位进行标定，使用 6个月后或200 次及出现不正常现象时应重新进行标定。 （ 2）千斤顶与压力表配套进行标定。 （ 3）张拉设备与标定仪器应具有较好的相关性。 桩基检测 （ 1）声测管检测试验 本桥 钻孔桩采用声测管检测 ，检测委托有资质的单位实施 ，声测管埋设 4 根，采用金属管，其内径比换能器外径大 15mm，管的连接采用螺纹连接，确保不漏水。 声测管用定位钢筋固定在钢筋笼的主筋内侧，互相平行、定位准确，并埋设至桩底，管口高出桩的顶面 300mm 以上。 声测管管底封闭，管口加盖。 将接收及发射装置置于检测管内，检测由检测管底部开始，将发射及接收换能器置 于同一标高，测取声时、声幅或频率，并进行记录。 发射及接收换能器同步升降，测点距小于或等于 250mm，各测点发射与接收换能器累计相对高差小于 20mm，并随时校正，发现读数异常时，加密测量点距。 测量完毕后对检测数据进行处理，采用声速判距或 PSD 判距法，分析判定桩基16 的完整性。 第 四 章 桥涵工程 一、钻孔灌注桩施工 本桥基础全部为桩基，桩径 米，共 462 延米 /12 根，桩长由 30 米 50 米 不等，全部按 摩 檫桩 设计。 桩基施工工艺流程 如下： 施工准备 ① 施工便道（桥）：由于长沙坝桥位于河 内必须修筑施工便道，便道采用填石料的方法填筑，顶面宽 ，利于钻机、砼运输车和其他机械作业。 便道其他跨越小水沟段采取埋设涵管通过，以保持当地排水畅通。 ② 筑岛平台：墩台桩位处修筑施工工作平台，筑岛采取山皮石填筑，填土完毕后用压路机碾压密实。 筑岛宽 26米，岛体高 5米。 施工放样 本合同段采用全站仪对桩中心位置坐标进行测量和放样。 钢护筒的制作和埋设 护筒用 6mm厚钢板加工制成 ， 护筒内径 比设计桩径大 30cm，顶节护筒上部留有高400mm 宽 200mm的 出浆口 1个并焊有吊环，底节护筒下部设刃脚。 护筒采用挖孔埋设。 按桩位中心挖一底面直径较桩径大 40～ ~50cm 的圆坑。 护筒定位时，先对桩位进行复核，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后），埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心和桩位3～6m500 浆循环 管，二次 清孔 第一斗砼 栓并浇注 初灌量 量须达到 边提拔导 管 拔除护筒 毕1 2 h后2000 笼 就位17 中心重合。 护筒就位后，用粘土分层夯填填固，填土时每 20cm 一层对称夯打。 护筒周围填土高度比护筒顶面低 30cm，并在顶面周围留有 50cm 宽的平台。 分层夯实时每夯完一层应检查一次护筒的中心位置和垂直度，填平后挂垂球再检查一次，发现偏差立即纠正。 护筒平面位置偏差不大于 5cm，倾斜度偏差不大于 1%。 1:0.51:0.540 D+ 30 4020030170钢护筒δ 6夯填粘土夯填粘土 桩基钢护筒埋设 图 成孔施工 、 泥浆循环系统 18 泥 浆 循 环 为正循环，其循环路线是：净浆池的泥浆（通过泥浆泵的动力）→桩孔底→护筒 出浆口→泥浆沟（管）输送泥浆→泥浆沉淀池→ 循环 池→桩孔底„„。 泥浆正循环如下图所示： 、 成孔 工艺 造浆：正式钻进前， 往孔中加水， 直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。 ，钻进过程中， 需 根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及 悬浮钻 渣的作用，又不致于 因泥浆 太浓而影响钻（冲）进速度。 钻（冲）孔：钻（冲）机就位后， 先 进行校核，保证就位准确。 造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻 （冲） 进。 在护筒脚部位必须慢速钻 （冲）进。 桩基 成孔过程中 要 分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。 桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。 泥浆比重控制在 ～ ，粘度控制在 22～ 30s。 在钻进过程中应定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。 施工工程泥浆性能指标如下表： 施工过程泥浆性能 表。 比重 (r) 粘度 (s) 静切力 (Pa) 含砂率 (%) 胶体率(%) 失水率(ml/30min) 酸碱度 PH ~ 22~30 3~5 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 8~11 、终孔验收、清孔 沉淀池 循环池钻机护筒钢丝绳钻头泥浆泵泥浆管泥浆管19 终孔后，项目部在自检合格的前提下，报监理工程师进行提钻终孔验收。 验收的内容包括孔径和孔深。 孔径用探孔器进行检测，孔深用经过标定过的测绳进行测量。 探孔器尺寸如下： 孔深达到要求并经监理工程师确认基底岩 样后， 立即进行清孔。 清孔采用抽浆换浆法。 钻孔桩 清孔后净泥浆性能指标如下表。 清孔的沉渣厚度符合要求后，报请监理工程师验收合格后，立即移开钻机准备钢筋笼下放。 净泥浆性能指标表 净泥浆性能 比重 (r) 粘度 (s) 含砂率 (%) 胶体率 (%) ～ 17～ 20 2 98 、常见的钻孔事故预防处理如下 （ 1）钻孔偏斜 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和桩孔中心三者在一条直线上，并经常检查校正。 钻架导向架能控制钻杆上的提引三通，使其沿导向架中心钻进。 钻杆、接头逐个检查 ，及时调正。 未经调正的钻杆不能使用。 倾斜过大的岩面（岩面高差超过 1m 时），需先填 片石找平，经冲击钻机处理钻孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，钻机反复扫孔，使钻孔正直。 （ 2）掉钻落物 开钻前应清除孔内落物，在护筒口加盖。 经常检查钻具、 钢丝绳和联结装置。 配备打捞工具，打捞在钻进过程中掉入的螺栓等铁件及钻头。 （ 3）扩孔和缩孔 在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按减压、低转速、慢进尺钻进，保持钻机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔。 经常检查外圈牙轮磨损状态，加强修补，必要时更换最外圈牙轮，保证钻孔 直D 46D 20 径，防止缩孔。 在软土中钻进时，要注意控制钻速和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。 （ 4）卡钻 卡钻后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，应摸清 情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥， 或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常钻进。 （ 5）桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施如下： 提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在 ～ ，粘度控制在 20～ 22s。 采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入 1： 3比例的片石（ 10～ 30cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以 有利于护壁，防止孔壁坍塌。 钢筋笼制作及安放 钢筋笼制作：采用卡板成型法。 用 2cm3cm 厚的木板（或薄钢板）制成两块半 圆卡板，按主筋位置，在卡板边缘凿出支托主钢筋的凹槽，槽深等于主筋直径的一半。 制作骨架时，每隔 左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好。 再将螺旋筋或箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。 然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋同螺旋筋或箍筋点焊，要求每一螺距内的焊点不小于 1个，相邻两焊点的平面投影相距尽量接近 90，以保证骨架的刚度。 钢筋笼帮扎完毕后按照设计图纸要求预埋桩基检 测管。 钢筋笼加固：每隔 2m 设 一道Ф 28 加强 箍筋，与主筋点焊，每隔 4m 在加强箍筋处，增设十字钢筋。 吊点处箍筋受力最大，必须加固，加固的方法是将顶端箍筋与立筋焊接。 为加大焊接面，可在立筋上分绑条焊，顶住箍筋，钢筋笼分节安装时，采用分节下达钻孔中进行连接。 焊接方法采用 单面 焊 ，必须保证焊缝质量 及长度。 骨架存放和运输：制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。 存放时，每个加劲箍与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上粘土。 每组骨架的各节 段要排好/12 d 2cm3cm 正面 侧面 钢筋笼制作方法示意图 21 次序，便于使用时按顺序装车运出。 在骨架每个节段上都要挂标 牌，写明墩号、桩 号、节。 由于没有水上钻孔桩， 钢筋 骨架运输可采用平车直接运输，要注意运输过程中不能使骨架变形。 骨架起吊与就 位：骨架采用汽车吊就位，采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。 对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。 起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直。 当骨架进入孔口 后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞瓦壁。 然后，由下而上地逐个解去绑扎松木杆的绑扎点，解去后，松木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。 当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法支承。 此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。 焊接时应先焊顺桥方向的接头。 最后一个接头焊好后全部接头就可下沉入水。 如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。 保证钢 筋放到正确位置的措施：设置钢筋笼时严格控制标高，具体方法是根据护筒上口标高点，推算钢筋笼顶高出护筒顶端的长度，用红漆划线控制，用 I 字钢、槽钢等横担将钢筋笼支撑在护筒上口，然后检查中心位置，两工字网或槽钢的净距应大于导管外径 30cm，其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢，或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。 一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。 定位骨架 1支筋； 2主筋 ； 3顶吊圈 横担 护筒 2 1 3 钢筋笼固放示意图 22 钢筋笼制作、安装质量要求如下： 钢筋加工及安装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 受力 钢筋 间距 （ mm） 两排以上排距 177。 5 每构件检查 2个端面，用尺量 同 排 梁板、拱肋 177。 10 基础、锚碇、墩台、柱 177。 20 灌注桩 177。 20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（ mm） +0， 20 每构件检查 5～ 10个间距 3 钢筋骨架尺寸 （ mm） 长 177。 10 按骨架总数 30%抽查 宽、高或直 径 177。 5 4 弯起筋位置（ mm） 177。 20 每骨架抽查 30% 5 保护层厚度（ mm） 柱、梁、拱肋 177。 5 每构件沿模板周边检查 8处 基础、锚碇、墩台 177。 10 板 177。 3 灌注水下砼 、砼配合比基本要求 桩基础砼标号为 C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足以下要求： 坍落度： 18~22cm； 坍落度降至 16cm 的最小时间： 3h； 砼初凝时间：≥ 16h； 最大粗骨料直径： 30mm。 、导管 导管选用壁厚 8mm，内径为 30cm 的无缝 钢管。 导管在使用前和使用一段时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、承压及水密性试验。 导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度， 导管标准长度 2m，调整管节长 1m，底层管节长 4m。 导管在开始浇筑砼前离开孔底面 30~40cm 左右。 、浇筑水下砼 当二次清孔的沉渣厚度（嵌岩桩不大于 5cm）达到要求并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。 砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，以保证首批砼灌注后导管埋深 1m 以上。 23 导管在施工现场由汽车式起重机配合人 工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底 3040cm，上端导管应高出导管卡盘 1m 以上。 经集中拌和站拌制的混凝土，在送入砼搅拌运输车之前，试验人员应对砼的坍落度进行试验，确保砼坍落度控制在 1822cm 之间，而后由砼搅拌运输车运至现场。 使用拔球法 (球栓用钢板制成，球的直径大于导管直径 1cm～ )灌注混凝土前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。 当混凝土达到初存量后，迅速将球向上拔出，混凝土压着塑料布或若干层水泥袋纸垫层呈与水隔绝的状态， 排走导管内的水而至孔底 )灌注第一批混凝土，导管底距桩底为 40cm 左右。 水下混凝土灌注。