长沙市轨道交通集团有限公司对长沙市轨道交通2号线一期工程钢结构工程施工方案(编辑修改稿)

长沙市轨道交通集团有限公司对长沙市轨道交通2号线一期工程钢结构工程施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

轴线 恢复和引测 ： 轴线恢复前对每条轴线相对距离、角度 校核，方法为 用钢尺直接丈量距离， 经纬仪测量轴线、轴线控制线之间角度。 施工中被砂浆覆盖和因为时间久而模糊的轴线、轴线控制线，把面层 附着物清理干净，用墨线重新弹出，用于隔墙的平面位置控制。 根据恢复后轴线及图纸上隔墙线与轴线 关系依次放出各楼层的隔墙线，用墨线弹出。 标高 抄测 ： + 线 装饰工程中因为高度太低上返造成误差 ， 一般把装饰线定在 ，这样可以为施工时定标高提供方便。 沉降观测的目的 ： 是通过对建筑沉降进行一个时期的跟踪观测，获得建筑物准确可靠沉降数据，了解建筑物 实 22 际沉降情况，为建筑施工和运营安全提供数据保证。 沉降基准点布设 ： 沉降基准点是沉降观测依据，设置不少于 5 个稳定可靠基准点，每半年检测一次，以保证沉降观测成果 正确性；沉降基准点与观测点 距离不宜太远，以保证足够观测 精度；沉降基准点须埋设在建筑物 压力传播范围以外，距离建筑物基坑边线不小于 2倍基坑深度。 1） 基准点 埋设及测量 ： 沉降观测基准点采用测量总控制所网埋设的控制点。 2） 基准点高程 校测：基准点使用前 用精密水准仪从业主提供的水准基点与场区内 水准基准点联测，经平差计算后的基准点高程数据作为本工程沉降观测 基准点高程。 沉降观测基准点布设闭合路线，其主要技术要求和测法应符合下表规定。 3） 沉降观测技术要求 （注：单位： mm； n为测站数）： 等级 相邻基准点高差中误差 每站高差中误差 往返较差、附合或环线闭合差 检测已测高差较差 观测方法及要求 二等 177。 177。 往、返各两次 布设 1） 布点原则： 如需变动布点位置，应征得设计单位同意。 2） 埋设方法：为 便于观测及长期保存，观测点采用隐蔽式沉降观测点标志。 3） 沉降观测点 布置：沉降观测埋设在首层标高 +。 1） 观测仪器选用 S1 精密水准仪及与其配套铟瓦条码尺。 沉降观测按《国家一、二等水准测量规范 》规定的二等水准测 23 量要求，采用单路线往返观测。 观测过程中应做到 主要观测人员固定、 仪器及附属设备固定、观测线路固定、观测方法及程序固定。 沉降观测的视线长度、前后视距差、视线高度按下表要求进行。 2） 测量 观测前 30 分钟 晴天应将仪器置于露天阴影下，使仪器与外界气温趋于一 致；在连续各测站上安置水准仪的三脚架时，应使其中两脚与水准路线 方向平行，第三脚轮换置于路线方向的左侧与右侧；水准仪 的水准器必须严格置平；除路线转弯处外，每一测站上仪器与前后视标尺 三个位置应接近一条直线。 3） 沉降观测点埋设完并稳定后，连续往返观测两次，取其平均值作为沉降观测点初始值；荷载变化期间 观测周期要求：施工期间每层观测一 次；出现异常情况：不均匀沉降、大的沉降量及建筑物出现裂缝等情况时，应增加观测频次，做每日或隔日观测。 4） 均匀沉降且连续三个月内月平均沉降量不超过 1mm 时，每三个月观测一次；连续两次每三个月平均沉降量不超过 2mm时，每六个月观测一次；外界发生剧烈变化时必须及时观测；交工前观测一次。 竣工后，第一年观测 2 次，以后根据实际情况决定观测次数。 直至建筑物达到基本稳定 (1mm/100 天 ） 时，停止观测。 沉降资料 提交 ：沉降观测点埋设完并稳定后，连续观测两次，取平均值作为沉降观测点初始值； 提供首次技术 24 报告。 技术报告包括作业说明；沉降观测记录；基准点与沉降观测点位布置图。 正常观测中 每观测一次，提供作业说明、沉降观测记录、时间 荷载 沉降量曲线图。 沉降观测工作完成 (作业终止 ） 后，提供汇总分析报告。 技术报告包括：作业说明；基准点与沉降观测点位布置图；沉降数据技术分析；沉降观测记录；时间 荷载 沉降量曲线图。 钢筋工程 1） 材料 (1） 各种规格、 级别 钢筋必须有出厂合格证。 钢筋进场时应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 （ GB1499） 、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 （ GB13013） 、 《钢筋混凝土用余热处理钢筋》 （ GB13014） 等规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准 规定。 (2） 对有抗震设防要求框架结构，其纵向受力钢筋强度应满足设计要求； 设计无具体要求时，对一、二级抗震等 级，检验所得 强度实测值应符合下列规定。 A、 钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值 比值不应小于。 B、 钢筋 屈服强度实测值与标准强度实测值 比值不应大于。 C、 发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检查或其他专项检查。 25 D、 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹 、油污、颗粒状或片状老锈。 1） 钢筋表面应洁净，粘着的 油污、泥土、浮锈使用前必须清理干 净，可结合冷拉工艺除锈。 钢筋调直，可用机械或人工调直。 经调直后 钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形 等不良现象。 钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。 采用冷拉方法调直钢筋时， HPB235 级钢筋 冷拉率不宜大于 4%， HRB335级和 HRB400级钢筋 冷拉率不宜大于 1%。 2） 钢筋切断应根据钢筋 型 号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 切断中 如发现钢筋有劈裂、缩头 或严重的弯头等必须切除。 断料应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。 切断钢筋前 在工作台上标出尺寸刻度 ， 并设置控制断料尺寸用的挡板。 粗钢筋切断时 冲切力大，在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，以防钢筋摆动。 3） 受力钢筋 弯钩和弯折应符合下列规定。 (1） HPB235 级钢筋末端应作 180176。 弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3倍。 (2） 设计要求钢筋末端需作 135176。 弯钩时， HPB335 级、HPB400 级钢筋 弯弧直内径不应小于钢筋直径的 4 倍，弯钩 弯后平直长度 应符合设计要求。 26 (3） 钢筋作不大于 90176。 的弯折时，弯折处 弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5倍。 4） 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋 的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求； 设计无具体要求时，应符合下列规定： (1） 箍筋弯钩 弯弧内直径除满足 上述 规定外，尚应不少于受 力钢筋 直径。 (2） 箍筋弯钩弯折角度：对一般结构 不应小于 90176。 ；有抗震要求结构 应为 135176。 (3） 箍筋弯后平直部分长度：一般结构 不宜小于箍筋直径的 5 倍；有抗震要求 结构，不应小于箍筋直径的 10倍。 5） 弯曲成型：钢筋成型形状要正确，平面上不应有翘曲不平现象； 弯曲点处不能有裂缝。 (1） 钢筋弯曲前对形状复杂 钢筋 ，应将各弯曲点位置划出。 划线是 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；划线宜从钢筋中线开始向两边进行； (2） 钢筋在弯曲机上成型时 心轴直径应满足要求 ，成型轴宜加偏心轴套以适应不同直径的钢筋弯曲需要。 弯曲细钢筋时为了使弯弧一侧的钢筋保持平直。 (3） 使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端 反方向，弯曲长度小于 400mm 的短钢筋时，注意防止钢筋弹出 造成伤人 钢结构工程 （我公司制作钢结构件的工艺设备和工艺流程 均已 通过 ISO体系认 证） 27 第一章、工艺流程 第一节、 本工程的制作工艺流程为：放样→下料→电脑编程→拼板→ CNC 切割→组立→埋弧焊接→制孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂 第二节、放样 放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节： 放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求， 按照 1:1 的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。 样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。 了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量： 自动气割切断加工余量为 3㎜。 人工气割切断的加工余量为 4㎜。 气割后需铣端或刨边的加工余量为 45mm。 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。 28 样板要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差 见下表： 项次 尺寸部位 允许偏差（ mm） 1 样板尺寸 2 两孔中心距 + 3 上下最外面孔中心距 177。 4 相邻孔中心距 177。 5 对角线距离 (2m之内 )、 24（＞ 2m） 第三节、下料 下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。 检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。 检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度 不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。 若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。 第四节、拼板 拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。 用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套 29 料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。 拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。 （此条在下述各工序中均应遵守） 拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为 2mm，手工切割缝为 3mm，焊 缝收缩量视构件长度一般应放 2030mm。 拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口 550177。 5,纯边高度 ，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。 施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于 20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。 拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。 第五节 、 CNC 切割 检查 拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。 下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。 切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放 2030mm，切割宽度误差177。 1mm。 30 起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。 编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。 割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。 切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐 ,转组立工序。 相管线切割 ,本工程钢管壁比较厚，不能简化为理想柱面的钢管直接焊接成型的桁架结构。 按理想圆柱面放样所得到的相管线，较大的偏差使其不能准确成形，从而使构件尺寸精度失控，焊接质量得不到保证。 所以在使用相管线切割机时在计算机编程上给予解决。 第六节、组立 1. 检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。 腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开 200mm以上。 组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为 b/100 且≤ 2mm，中心线偏移≤ 1mm。 翼腹板间隙应≤ ，以满足埋弧焊的需要。 定位焊间距一般为 300400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。 第七节、埋弧焊 31 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。 焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。 焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于 50mm，焊后应切割，不得用锤击落。 选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。 应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。 焊后清理焊渣，检查焊缝外观质 量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施 . 第八节、制孔 钢结构安装时所留孔 A、 B 级螺栓孔应具有 H12 的精度，孔壁表面的粗糙度 Ra 不应大于 m，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。 制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。 提高工作效率，保证构件的质量。 第九节、矫正。