精益生产方式对石化企业生产管理的启示

精益生产方式对石化企业生产管理的启示内容摘要：

减少生产环节以外的库存，达到降低成本的目的。 准时化生产的基础是卓越的物流管理， 丰田公司认为：丰田生产方式的形成和发展过程始终是物流系统的改善过程。 品质保证 （ 1）全面质量管理 精益生产以“零不良”为目标， 强调质量是生产出来而非检验出来的， 在生产过程中对每一道工序进行质量检验与控制。 同时重点培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生 13 产，组织相关的技术与生产人员组成小组 进行研讨 ，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 （ 2） 自 働 化 精益 生产 中的 自 働 化 是指 具有自动监视和管理异常状况的方法，可以是防止产生不合 格品的装置、方法和机制 ，是品质保证的一个重要手段。 他不同于一般意义上的自动化。 设备或生产线可以自动检测不良品，一旦发现异常或不良品可以自动停止设备运行；第一线的操作工人 发现产品或设备问题时，有权自行停止生产，防止了不良品的重复出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费；这样比较容易找到发生异常的原因，能够有针对性地采取措施，杜绝类似不良品的产生。 自 働 化 是实现 精益生产 基本目标（降低成本）以及其他三个次要目标（适时生产、品质保证、人性尊重） 的重要管理手段， 自 働 化与准时化是精益生产的两大支柱，准时化就是团队协作， 自 働 化就是提高每个人的技能。 自 働 化也可以解释为自动监视和异常管理的手段，通过 人机分离 （自动监视） 提高效率 ， 通过 异常管理 实现人机分离和品质保证 ，提高现场管理水平。 管理的目的就是以异常状况为中心进行管理。 在现场管理中，从 “ 不接受不良、不生产不良、不转移不良 ” 的品质保证观点出发，针对 每天出现的异常问题，快速应对并及时处理，防止其再发生非常重要，因此现场管理也称为异常管理。 14 充分发挥 员工智慧创造力 精益生产 的中心是员工，企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的 动力。 通过发挥员工及团队的 创造力，达到持 续改善、消除一切浪费的目的。 （ 1）以人为本 企业把每一位员工放在平等的地位，鼓励员工参与管理和决策，尊重员工 的建议和意见（合理化建议制度），注重上下级的 交流和沟通，管理人员和操作人员彼此尊重信任，员工在这样的氛围中可以充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。 （ 2）重视培训 精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才，他要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力， 从而及时发现和解决生产过程中的问题。 精益生产重视对职工的培训，挖掘他们的潜力，如多能工的培养、在岗培训和人才育成等活动。 （ 3） 团队工作 精益生产认为在生产经营活动所有环节中消除浪费不能仅仅依靠少数管理人员和技术人员，关键还要依靠全体人员共同努力，他尤其注重团队工作法。 精益生产成功的关键在于最大限度地把权力和责任下放到基层组织，并通过基层不断改善来解决企业中存在的各种问题。 15 六 、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是 一个自治的系统。 大批量 生产厂家为自己制定了许多生产 目标 ，如废品率、库存量、时间作业率、成本、零件品种数等，对于这些 目 标的改进也通过预先给定的 指标 来进行。 员工有明确的改进目标，并会努力去达到这些指标，但很少人会去超越这些指标，因为今年做得越好，意味着明年的改进越难。 所以，员工仅满足于完成各项指标，从而阻碍了经营潜力的发挥。 精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。 这一思想是区别于 大批量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。 准时化生产方式 (JIT)和不断改进流程 (CIP)是精益生产追求完美的思想体现。 （ 1）优化范围不同 大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。 而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。 16 精益生产方式 以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个 产、供、销、研的 大生产系统为优化目标。 （ 2）对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。 精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。 它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。 基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号 ，追求零浪费的目标。 （ 3）业务控制观不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以 严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。 精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括 精简 不必要的核实工作）—— 消灭业务中的“浪费”。 （ 4）质量观不同 17 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。 精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。 其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费” ，追求零不良。 （ 5）对人的态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系 ， 对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。 精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。 这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。 强调充分发挥基层的主观能动性。 七 、 传统 制造 企业的精益之路 消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。 浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能 增加价值的活动等等。 向精益化转变，基本思想是通过持续改 进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不增 值的活动，传统企业的精益之路可以形象地表示为图 1。 18 1．改进生产流程 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于 整个生产流程，而不只是个别或几个工序。 （ 1）消除质量检测环节和返工现象。 如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。 因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。 （ 2）消除零件 （原材料 、在制品 ） 不必要的移动。 生产布局不合理是造成零件往返 移 动的根源。 在按工 艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成。