混凝土搅拌站毕业设计毕业论文

混凝土搅拌站毕业设计毕业论文内容摘要：

种。 立轴与卧轴型式的搅拌效果都很良好，两者相比立轴型式的功率消耗要高于卧轴型式，同一规格机型的搅拌额定功率一般要高20﹪。 对骨料粒径的适应范围立轴型式最大粒径一般为60㎜，规格1500L以上为80㎜，卧轴型式最大粒径一般为80㎜，规格1500L以上可达100㎜，增大驱动功率时可达120150㎜。 立轴型式的规格最大可达4m3,受拌筒直径运输尺寸的限制，大规格的机型应用较少。 卧轴型式的规格最大可达6m3,双卧轴甚至做到9m3。 两者的结构特点，立轴搅拌机的上盖部位受驱动装置安装位置与维修条件的限制，用作搅拌站的主机，不利于骨料投料装置和粉料计量装置的结构设计，而卧轴搅拌机的驱动装置在罐体旁侧位置，罐体上方可合理布置骨料投料和粉料计量装置，驱动装置的维护保养工作也更方便。 综合各方面因素，卧轴搅拌机更适合用作搅拌站主机。 双卧轴与单卧轴型式相比，搅拌叶片的线速度低，耐磨损；罐体各部位衬板的磨损程度比较接近，衬板的使用寿命长，经济性好；驱动装置可采用双套同步运行，更有利于大规格机型的配套条件和产品系列化发展，因此，双卧轴搅拌机成为应用最广泛的搅拌站主机。 双卧轴搅拌机由罐体、搅拌轴装置、轴端密封和支承装置、驱动装置、卸料门装置和上盖等组成。 采用整体的罐体结构，铸钢的搅拌臂、座与方管状搅拌轴螺栓联接，相邻搅拌臂夹角90176。 ，大尺寸搅拌叶片的欧式搅拌罐结构形式，对混凝土坍落度和骨料粒径的适应范围大。 采用两套驱动装置并列同步驱动方式，减速器有平行轴传动和直角轴传动两种型式，使搅拌机的工作运行更加可靠，维护检修更加便利，使用寿命明显提高。 三、骨料配料机骨料配料机是集砂与石子的贮料、计量、配料输出等功能于一体，模块化设计的骨料流程装置。 不仅在工程站被广泛应用，也常用于商混站。 配料机的型式用代号PL表示，规格用单位为升的阿拉伯数字表示与搅拌主机的进料容量适配的批次骨料配料容量，如PL1600表示适配1m3搅拌机，其额定出料容量为1000L，进料容量也就是骨料的配料容量为1600L。 按贮料仓的数量区分，配料机有2斗、3斗、4斗等多种，以3斗配料机为典型，能适应各种级配的骨料贮存。 每仓贮料容量一般在515m3，大容量贮料仓上部可做成装配式以适应运输条件。 为了提高有效容积，料仓下部应做成两个锥形斗的落料形式，供料采用气动控制底门开启方式。 按计量方式区分，配料机有砂、石独立计量和累积计量两种。 独立计量方式的配料机在每个料仓下设置称量斗，完成配料后通过开启气动底门，分别投落到下方的水平皮带机输出。 累积计量方式的配料机在水平皮带机上设置档板与皮带构成计量槽，骨料落入计量槽与皮带机一起完成累积计量。 两种计量方式都采用电子称重形式，动态计量精度都能符合标准规范要求。 两者相比，独立计量方式的配料机结构高度是有所增加，装载机上料作业坡道要相应加长。 而累积计量方式的配料机在同样的装载机上料高度条件下，料仓结构的高度及相应的贮料容量能增加，因此更受用户青睐。 累积计量方式配料机的水平皮带输送机是重载起动工作，因此驱动装置的电机功率需增加，同时计量槽的结构型式应减小运行时下部流动骨料的截面尺寸和上部骨料的压力，以降低工作能耗。 累积计量方式的配料机，骨料累积计量的实施用时t1=∑G/Qt（S），其中：∑G（㎏）为批次骨料总重量，一般∑G=2000E，式中：E（m3）为搅拌主机的额定容量；Qt（㎏/s）为骨料的供料流量，Qt=S1Qg，式中：S1（d㎡）为贮料仓底门的开口截面面积，Qg（㎏/Sd㎡）为骨料自由落体时单位面积流量，经验数据Qg=12㎏/ Sd㎡。 水平皮带机将完成配料的批次骨料送出配料机的实施用时t2=∑G/Qs+l/v（s），其中：Qs（㎏/s）为皮带机的输送流量，Qs=10SVvr，式中：SV（d㎡）为计量槽里流动骨料的纵截面积，r为骨料的堆比重，v（m/s）和lt（m）分别为水平皮带机的带速和计量槽前的输送长度。 设计时考虑动态计量精度，每种骨料的计量时间宜不小于68（S），因此t1宜为1824（S），若骨料流程时序设计中累积计量的设计定时T1较大时，也就是完成累积计量后需等待较长时间才实施配料输送流程时，也可通过现场调试S1使t1接近T1。 皮带机输送批次骨料的时间从工作循环周期及骨料各流程分配的时间来考虑，即使工作周期为60秒时，∑G/ Qs=30（S），皮带机的输送能力符合≥240E（t/h）就可以，适用直投式搅拌站时，骨料投料时间就是批次骨料输送时间，则∑G/ Qs=20（S），Qmax≥360E（Q/h）为宜。 设计选型时，皮带机的带型和带宽一般按统型通用原理考虑， m/s， m/,减小Sv使∑G/ Qs符合实施用时的要求。 独立计量方式的配料机，由于各贮料仓可同时开始放料计量，所以计量的实施用时较小。 而批次骨料的输送时间，主要是受计量斗底门的开口截面面积S2制约，即Qs= S2Qg，另外还受各计量斗放料时序要求连贯又不重叠的影响，一般t2﹥∑G/ Qs。 可以通过现场调试S2实现t2≤T2或t2≤T4，即批次骨料流程实施用时接近或不大于输送或投料流程的控制定时要求。 对于骨料流程采用墙隔料场下设落地斗和计量斗，地槽设置水平皮带式的E型砼搅拌站配置形式，其流程装置工作的技术条件与独立计量方式的配料机一样，只是水平皮带机的长度因为料场与地槽长度较大及倾斜皮带机导料口位置较远而增加。 四、倾斜皮带输送机皮带机的带型和倾角按产品结构型式及现场适用条件来选择，适用商混站的C型和E型砼搅拌站一般选平皮带，倾角18176。 ～20176。 ；适用工程站的C型和D型砼搅拌站一般选人字形浅花纹皮带倾角24176。 ～30176。 输送带的带宽常用规格有650，800，1000，1200㎜。 倾斜皮带机的输送能力Qmax（t/h）应能满足水平皮带机实际输出流量Qs（㎏/s）的要求。 即Qmax≥。 同时符合设计循环周期下分配给提升流程用时的要求，即t3≤T3。 批次骨料提升流程的实施用时t3=L/V+∑G/ Qs。 其中：L(m)和V (m/s)分别为倾斜皮带机的输送长度和带速，L/V就是料头的提升时间，∑G/ Qs是批次骨料的输送或投放时间，t3则是从料头开始提升到料尾结束提升的时间总和。 配料机形式的骨料流程包括：配料计量水平皮带机放料输出倾斜皮带机输送提，中途斗暂存投料。 从工作循环角度看，流程1和2组成配料工作循环，流程2和4（直投式则是流程2和3）组成提升工作循环，配料计量与提升在时序控制上交叉重叠，也就是前一批次骨料完成了配料放料，提升尚未结束时，后一批次骨料已开始计量。 从流程的时间与周期的关系看，批次骨料的放料输送用时30秒时，也就是皮带机输送能力Qmax≥240E（t/h）时，就能满足工作周期60秒的条件。 这时，t1+t2=24+30＜60，t2+t3+t4=24+30+6=60，也就是说，皮带机输送长度和带速设计时l0/v+L/V不大于24s，中途斗投料结束延续时间不超过6s即可，既使是料场地槽形式，水平皮带机较长，倾斜皮带机倾角较小，输送长度较长，也能实现这些技术条件。 骨料直投形式取消了中途斗，不存在投料延续时间，则提升周期更短，但是从搅拌工作周期考虑，投料时间不宜超过20S。 即皮带机的输送能力Qmax≥360 E（t/h）。 皮带机设计选型的结果，其最大输送能力一般都大于流量的设计参数，而工作时的实际流量取决于输出放料源头装置，实施用时与设计参数有一定的差异，运行时通过控制系统设定的流程控制定时和时序，指令相关流程的执行元器件按设计的逻辑程序工作。 皮带机输送能力的设计选型范围很大，能适配各种规格的搅拌主机，尤其是大规格机型更是非它莫属。 而且倾斜皮带机还可增设防护性蓬盖，维修保养用廊道，配置为固定式搅拌站时可作全封闭包封。 五、粉料筒仓大宗粉状原材料如水泥、粉煤灰、矿渣粉、膨胀剂等都采用筒仓贮料。 筒仓规格有100t，150t，200t，300t甚至更大，筒仓的储存容量越小，搅拌站连续生产混凝土时对粉料供应渠道的流通要求越高。 一般固定式双机组商混站，每个机组配大规格筒仓两座，分别储存2种标号水泥粘结剂，配小规格筒仓两座分别储存粉煤灰矿渣粉等掺和料，两机组合用一个小规格筒仓储存膨胀剂。 一般移动性的工程站可配较小规格筒仓3座，200t以上筒仓受运输条件限制需在现场制作。 筒仓由筒体、风帽、支腿及梯子等组成，贮料筒体上下侧壁装有料位器，下部锥体设有破拱装置，内外壁设梯子，顶部有检修进口，并设置排气除尘风帽，进灰管从支腿旁直通筒体上部。 粉料通过散装水泥输送车接头与进灰管连通直接送入贮料筒体。 搅拌站使用袋装水泥生产混凝土时，可选配辅助设备袋装水泥气力输送泵送入筒仓的贮料筒体。 六、螺旋输送机水泥等粉料的输送必须在完全密封的腔体内进行，以免污染环境和输送物料受潮。 O形截面的螺旋输送机是应用最广泛的粉料供料输送装置。 其机壳采用无缝钢管，常见规格有φ219，φ273，φ325，机壳尾部进口通过球形绞链与筒仓翻板门连接，头部出口通过帆布袋柔软连接通向主体上的粉料秤斗。 安装倾角一般在30176。 ～45176。 之间，必要时可达60176。 螺旋的长度不应超过14m，可通过更换中间节段得到不同的螺旋总长度。 更长的输送距离可通过螺旋接力的方式实现，接续螺旋设置两个进料口。 机壳中的旋转体由芯管与连续式的螺旋叶片组焊而成，中间节段的旋转体采用中间支承和无油润滑的联轴节。 螺旋体的直径D=φ－2（b+δ）其中：φ与b为机壳的外径与壁厚，δ为旋转体与机壳的间隙，δ/～，=～300rpm，应用较多的为160 rpm 和210 rpm。 影响螺旋输送机生产效率的因素很多，螺旋输送能力Q=(t/h)。 首先输送能力取决于旋转体的直径和转速。 Q与D3n成正比；其次，轴向泄漏系数Kx旋转体与机壳之间产间隙有关，Kx=1－，一般Kx=～；此外，切向滞后系数Kα与螺旋面的平均螺旋角α和粉料对钢的摩擦系数tg∮有关，Kx=cosαcos（α+∮）/cos∮。 一般Kα=～。 另外,倾角系数Kβ与螺旋安装角度β有关,当β=0176。 时, Kβ=1，β=30176。 时，Kβ=～，β=45176。 时，Kβ=～。 而且，粉料的容重与其堆积状态有关，变化范围较大，如水泥r=～，粉料进入螺旋后的充填密度又与供料的流量有关；因此输送时的粉料实际容重也可能差异很大。 总而言之,螺旋的实际输送能力不仅取决于设计的技术条件,而且受制于使用条件和外界因素；若按各项因素的上下极限系数计算,螺旋在不同安装倾角的输送能力计算值为Q0=17～38 D3n,Q30=13～33 D3n,Q45=11～28 D3n,由此也不难理解相同规格螺旋输送机,不同生产厂标注的输送能力却不一样甚至差异较大。 综合平衡各项因素和实际经验，通常螺旋输送能力按QL=28 D3n计。 螺旋的输送能力QL（t/h）应符合QL≥∑C/t5。 其中t5为螺旋供料完成计量的实施用时，应满足t5≤Tt6，例如工作循环周期T=60S，称量斗放料时间t6=12S，则t5≤48S。 ∑C（kg）为批次粉料的重量，生产不同标号的混凝土，水泥用量不同，变化范围很大，例如标准规定试验工状的水泥用量300～350 kg/m3，而高标号砼的水泥用量相比超过一半甚至还多。 而粉煤灰等活性矿物掺合料的广泛应用又降低了水泥用量。 通常，水泥与掺和料累积计量时，批次粉料可按∑C=560E计；独立计量时，水泥可按500E计，掺合料可按200E计。 因此，螺旋的输送能力，要在t6=12S条件下实现T=60S，粉料累积计量时应QL≥42E（t/h），独立计量时，水泥螺旋QL≥（t/h），掺合料螺旋QL≥15E（t/h）。 而实现T=72S时，累积计量应QL≥ E（t/h），独立计量分别为30E（t/h）和12 E（t/h）即可。 关于螺旋的驱动功率，可查阅的计算方法诸多。 轴功率N0国内通用的计算公式为N0=KQ（WL177。 H）/367（kw）式中：K为功率储备系数，W为物料阻力系数，；苏联通用的计算公式为N0=Nx+KTPNT。 其中：空载运行功率Nx=CKL3n，输送物料功率NT=QLTCN+ZnNn。 式中，空载系数CK=10CKO（cosδμ+Kmsinδ）μ，螺旋当量长度L3=LK－(a1+a2)(1μ1/μ2)，输送距离LT=L－Zn（LC+LP），输送物料比电能CN=CN0KN/3670，一个吊轴承区域功率Nn=+QLCCNC；美国ANS1/CEMA35081计算公式N0=Npt+Npm。 其中：机械摩擦功率Npt=FdFbLn106（马力），输送物料功率Npm=FfFmFpQLW106（马力），式中：L（英尺）为输送距离，Fd为螺旋直径系数，Fb为吊轴承系数，Q（英尺3/小时）为输送量，W（磅/英尺3）为水泥密度，Ff为螺旋叶片系数，Fm为物料系数，Fp为浆叶系数；德国标准D1N1526283计算公式N0=U/（FR+Fse）1000；国际标准ISO711981计算公式N0=NH+NN+Nse，其中：物料运行功率NH=QLλ/367，空载运行功率NN=DL/20，倾斜运行功率为Nse。 上述各国的螺旋功率计算方法导出了轴功率的。