西山生态景区环漾路10桥施工方案(编辑修改稿)

西山生态景区环漾路10桥施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

组、电动振动锤、桩管、吊斗、底盘等，主要技术性能指标：行走速度： 96m/h；激振力： 429～ 697KN；适用桩长：20m 以内；容许抗拔力： 240KN。 本工程桩设 计采用 DZ75 型电动振动沉管机 1 台。 协助甲方做好建筑红线规划，根据指定性的水准点进行测量定位，放好控制点并加以防范。 施工工艺 试桩： 为了根据桩的设计承载力，确定桩的入土深度；确定合理的拨管速度和充盈系数，在相同的地质条件下，试桩不少于 2 根。 在软基段上根据设计文件和地质条件合理选择试桩的位置，并机具就位。 采用单打法进行沉桩作业，作业工程中根据沉管速度和电流变化确定地层地质变化情况。 沉管至持力层标高或设计标高后，根据沉管时确定的地层地质变化情况，初步拟定拔管速度。 在拔管过程中及时测定推算各 种地层混凝土的充盈系数，在不能满足要求时及时采取补救措施。 试桩施工完成后，根据试桩确定的施工工艺和参数进行沉管桩施工。 测量放样： 为使桩位放样准确，减少中间环节及受地形条件的影响，管桩施工采用桩位坐标点放样，首先根据计算的坐标引出桩基轴线；桩基轴线的定位点位置在不受打桩影响的地点，并在施工过程中作系统的检查。 沉桩顺序： 主要采用 梅花型布置，跳打 沉桩的方法，沉桩过程中要边退边打，避免桩机移动时扰动已施工的桩位。 沉管灌注桩施工工艺流程：沉管灌注桩施工工艺流程如下页表所示。 12 场地平整 桩机就位 设置 桩尖和桩管 沉 管 测量、检查 沉管就位停机 确认孔深 桩机就位 第一次浇注混凝土 第一次拔管 第二次浇注混凝土 振 动 振 动 拔 管 浇注混凝土 振 动 管桩全部拔出 桩 帽 13 操作工艺： 振动沉管打桩机就位，预制桩尖（或活瓣桩尖）对准桩位，桩管放在桩尖上，放松卷扬机钢丝绳，通过桩管自重的压力桩尖进入土中300~500mm 后将卷扬机钢丝绳收紧； 进一步调整好桩架位置，专人用水准仪校正桩管垂直度，允许偏差为桩长的 1%； 开启振动装置进行沉管，沉管速度不宜太快，控制在 ，如遇土层较硬时，可通过卷扬机滑轮组对桩管加压，使其顺利通过硬土层。 沉管期间严禁将桩管提起后在行沉管。 桩管内不允许进入水或泥浆，当有水或泥浆进入时，应灌入 高的封底 混凝土后再开始沉桩。 桩管下沉到设计标高后停机，应用吊砣检查管内有无泥浆或渗水，同时确认孔深。 浇注砼，桩管内灌满砼后，先振动 510s，再开始拔管，应边振边拔，在桩底标高 范围内应进行反插数次，反插深度 ，即可向上拔管，每拔 ，停拔510s，但保持振动，如此反复，直至桩管全部拔出。 桩帽： 在一般土层内，选用 C30 砼预制桩尖。 注意事项： 拔管速度宜为 ～ ，用活瓣桩尖时应＜。 拔管过程中，桩管内应至少保持 2m 以上高度的砼，或不 低于地面，可用吊铊检测，不足时要及时补灌，以防砼中断形成缩颈、断桩。 如遇饱和土层或砼充盈系数小于 的桩，以及怀疑有缩颈、断桩时，可采用反插法施工，反插法施工应符合下列规定： 流动性、塑状淤泥土层不宜采用反插法施工 ； 反插 1～ 3 次，反插深度 ～ ； 桩管内应至少保持 2m 以上高度的砼，或不低于地面，并随时向桩管内填加砼，以保证桩管内的砼高度。 保证质量的技术措施 桩位正确： A．结合工程特点，施工现场成立专门测量小组，甲方提供的基准点、基准线进行复合，并对轴线控制点作重点保护。 14 B．测量组施测工作及计算结论必须有专人复核。 C．所有测量仪器必须有合格证、鉴定证书，并经现场监理复核后方可投入使用。 D．施放轴线（控制点）桩位，开工前必须经现场监工人员验收、复核无误后方可开工。 桩的垂直度： A.．桩机就位后，通过用经纬仪控制的桩的垂直度必须小于 1%。 B．沉管过程中应注意随时观察，防止加压振动过程中桩机产生倾斜事故。 桩机若在软弱区域进行施工时应用 20CM 厚的道渣整平，压路机压实，使他有足够的承载力来保证桩机不产生沉降、倾斜。 施工过程质量保证： ⑴． 防止沉管过程中水或泥桨进入桩管 ，同时在沉管时先加入一定量的封底砼（ 高）。 ⑵ ．桩管表面标有入土深度数字，以便在施工中进行入土深度观察．最后根据设计要求并结合最后的贯入时间来控制成孔深度。 ⑶ ．沉桩结束，用吊铊检查桩管内砼是否从管内流出，同时检查桩管内确无水或泥桨后立即灌注砼尽量减少间隔时间。 如有少量水或泥桨进入，可先灌入 的砼 (坍落度为 68CM)再正常浇灌。 如有大量水或泥桨进入，则应满灌砼后拔管成桩，然后再埋设桩尖后重新沉管。 ⑷ ．桩管内灌满砼后先振动 5— 10 秒，再开始拔管，然后再边振边拔，每拔 — 停拔留振 5— 10 秒 ,如此反复进行 ,直至桩管全部拔出地面 .拔管速度应控制在。 ⑸ ．拔管过程中应分段添加砼，控制成桩后桩身砼的桩顶标高，必须高于 15 桩顶设计标高 ，以保证桩顶部分砼的强度。 砼的充盈系数为大于。 (6)．桩帽与管桩接头处以草绳外包，防止管桩接点进水，保证桩帽与桩管的连接质量。 砼的质量保证： A、每台班抽样检测砼的坍落度二次，坍落度要求为 68CM； B、灌注班长必须对送入料斗的砼的和易性进行检查，发现和易性差、有离析现象的砼不准进管； C、每班做砼试块一组（或根据规范 要求制作），送现场试验室进行合理养护，及时送压。 桥梁施工 钻孔桩施工 本工程 桥台钻孔桩采用 12 根Φ 1000 钻孔桩，分三列布置，桩长 ；桥墩钻孔桩采用 5 根Φ 1200 钻孔桩，单列布置，桩长。 10桥钻孔桩桩位布置图 16 考虑到河中钻孔桩及后续工序施工需要，结合现场情况，本工程河中钻孔桩施工不设 水上排架 ，而是 在 双排钢板桩 围堰工程完成后 ， 对围堰中间水域进行抽水清淤 后全部换填塘渣并压实。 钻孔桩桩机布置在回填压实后的塘渣层上进行施工。 清淤厚度控制在 2m 左右，水 深约。 结合本工程施工现场情况， 10桥东侧围堰与西山漾邻接，西侧围堰与当地一大型鱼塘相连，为保证鱼塘水域畅通，在围堰施工时，围堰下方等距布设Φ 1200 钢筋混凝土管 4 根 ，使鱼塘与西山漾水域相连。 (1) 施工流程 施工准备→测量放线→桩位复核→护筒埋设→钻机就位→钻进成 孔→一次清孔→吊放钢筋笼→导管安装→二次清孔→沉渣测量→灌注 混凝土。 (2) 施工机械 配 备 2 台 GP150T 和 2 台 GP10 钻机及配套泥浆循环装置， 根据工程施工进度需要配备，负责桥梁 桩基施工。 施工中配合 15t 履带吊或 QY16 吨汽车吊，用于钻孔桩施工过 程中的钢筋笼吊放，钻机移位和水下混凝土浇筑。 (3) 施工准备 技术准备 工程施工前，应做好进场设备的维修、保养，认真研究地质情况，制订切合实际的成孔方案，配备好足够的泥浆，联系好排污地点和运输车辆，确保废浆及时外运。 做好对材料供应商的评审工作。 试成孔 工程桩施工以前需进行试成孔，根据不同成孔工艺，分别使用刮刀翼钻采用不同钻压、钻速进行成孔试验。 17 (4) 护筒沉放 护筒直径为 1~，顶端标高宜高出地下水位 ，高出地面。 护筒高度为 2m。 护筒周围应用粘性土夯填护筒平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度偏差 不得大于 1%。 (5) 施工程序概述 泥浆 指标 泥浆是桩孔施工中的冲刷液，主要作用是清洗孔底 、 携带钻渣平衡土压力，护壁防塌孔，润滑和冷却钻头，根据本工程地质情况，因砂层渗透性强，故泥浆采用优质粘土加膨润土，采用泵吸反循环方式进行泥浆循环，以提高排渣效率。 采取优质泥浆钻进，一是孔壁泥皮可阻止泥浆向砂层中渗漏，并增强孔壁园环支护力；二可提高冲洗介质的携砂能力。 控制泥浆液面 由于存在砂层，土层侧压力大，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。 控制泥浆比重 泥浆比重过大钻机成孔阻力 大，泥浆失水量大，岩层遇水松散、剥落、崩解的可能性就大。 泥浆比重控制在 ～ 之间。 尽量取下限。 控制泥浆粘度 由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物PAM（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制在 18～ 22S，一般为 20S。 控制泥浆 PH 值 泥浆 PH 值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。 PH＜ 7 时，泥浆为酸性， PH 值越小，酸性越强； PH＞ 7，为碱性 PH 值越大，碱性越强； PH=7时，泥浆为中性。 如果 PH 值大于 11，则泥浆会产生分层现象，失去固 壁 18 作用。 泥浆循环系统 泥浆池与沉淀池采用钢护筒。 钻进时，在沉淀池上架一排渣网，把大粒径的钻渣排到沉淀池外后人工清除，而细粒钻渣沉淀池内，沉淀后用 3PNL 泥浆泵抽吸排除。 经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆箱后流回钻孔内。 (6) 成孔 钻机安装就位，就位时要将底座转盘调整水平，转盘中心和护筒中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于 2cm，待钻头吊好，钻杆连接，管路接通之后，起动泥浆循环系统，开始钻进，钻进开始后需连续不断地作业。 采用四翼刮刀钻头 及反循环工艺。 细粉砂层地质，土层易扰动，孔壁易坍塌，要控制进尺，轻压慢进。 钻进过程中，采用减压钻进方法，以保证成孔的垂直度，始终保证孔内泥浆面标高，配备泥浆泵及时向护筒内补充泥浆，以实现护壁成孔，经常测定孔内泥浆指标，做好记录，及时调整。 成孔过程中，对进尺速度的控制应掌握以下几点。 a、进尺时采用低速进尺，进尺速度不超过 1m/h。 b、对于试桩中易塌孔的土层，距离该土层 1～ 时，一般控制在，确保减压状态钻进，并要观察护筒内泥浆位置变化情况，如果有漏浆现象应马上补浆，确保泥浆水头压差。 c、进入易塌层，不管有没有漏浆现象，停钻（但泥浆循环继续进行）4～ 8m，让泥浆充分渗透进井壁，让泥浆充分护壁，避免漏浆和塌孔。 d、在易塌层采用低速进尺速度控制在 ～ ，确保减压状态钻进，否则进尺过快，泥浆护壁时间不充分，容易造成漏浆和塌孔。 e、要密切注意钻杆的情况，观察是否跳动和偏斜，确保钻头把倾斜面扫平，避免发生斜孔现象。 19 f、如果出现异常情况，应马上提钻，送风直至充分排出钻杆内的钻渣为止，再查明原因采取相应处理措施，避免扭断钻杆造成掉钻事故。 清孔 钻孔完成之后，经测量检查达到设计标 高并经监理工程师确认，即可进行清孔，一次清孔利用钻孔时的气举反循环系统持续吸渣 5～ 15 分钟左右，钻头提起离孔底 20～ 30cm，采用稍高的转速转动钻头，使孔底钻渣清除干净，一次清孔结束后，迅速拆除钻杆、钻头，安放钢筋后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能超出规范要求，或 4 小时内未浇筑混凝土，须进行二次清孔。 二次清孔时，把排渣管与混凝土导管合二为一，只需把供气管接在导管底节上部的特制风包即可，在混凝土浇筑前 20min，向孔底送气排渣，确保孔底沉渣小于 规范及设计要求 值。 (7) 钢筋笼 钢筋笼的加工 ，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记录相互对准 以 扶正箍 筋 并一一焊好。 、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。 ，钢筋笼对接在孔口进行。 钢筋笼的起吊、就位和对接 ，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。 ，使钢筋笼离开地面 2m 左右，第二吊点停吊，继续 起吊第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻 20 孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。 解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后采用帮条焊对接。 为节省时间，帮条的一端先焊在钢筋笼上，在孔口处只完成帮条焊对 接 的另一半，焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。 ，因接头较多，焊接时间较长，视情况可采用套筒挤压接头，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后 4 小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清 理。 ，钢筋笼主筋布置予制滑块。 E 桩基质量检测用的声测管采用无缝钢管，与钢筋笼同步绑扎，接头采用套管栓接，栓接后用电焊焊牢。 (8) 混凝土 导管 选用 10mm 厚无缝钢管制作，内径 250mm，底节尺寸定为 7m，标准长度每节 ，另有 ～ 长的辅助导管。 接头用法兰盘接头，用8M20 螺栓连接，法兰接头处理设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密试验。 气密试验按孔底水压的 倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。 混凝土浇筑。 钻 孔桩 混凝土初凝时间设计为 4～ 6 小时，坍落度 18～ 20cm，须检查坍落度和均匀度、温度、含水量合。