德国汽车工业质量管理vda2供应商方质量保证

德国汽车工业质量管理vda2供应商方质量保证内容摘要：

备生产、检查和测试计划 准备过程流程表 FMEA 文件 D 和 P FMEA 概念发布和 /或开发认可 例如 让步特许（顾客） 生产过程和产品认可的要求 提交等级决定哪些文件、记录以及样品必须传送给顾客用于生产过程和产品认可。 提交也可针对供应商的工作。 如果没有另外商定，根据提交等级 2 的文件和样品被传送给客户。 要求 : 提交等级 1 2 3 (FSTR) 2. 测试结果 (如尺寸、材料性能、性能、视感、重量、可靠性、 触感、声感、气味、过程 能力数据 等等 ) √ √ （传送的数量或质量根据协议） A A A （如顾客图样、 CAD 数据、规范、认可的设计更改等） √ √ E （生产和测试步骤） 、检查、测试计划 E 、测试和测量设备清单（产品 特性） （结论） √ ，针对与顾客商定的范围（如环境、 安全性、 再循环） 对各个提交级别的要求 √ 个别情况，范围与顾客商定 A 样品数（≥ 0）与顾客商定 E 仅用于检验 与提交等级无关，供应商必须进行自己的内部认可并记录结果。 这时他必须针对上表中 1 至 11 点作出陈述。 如果样品提交得到同意，那么顾客在适当的时候要求样品，与给出预定交付日期的订货分开。 符合所有规范，才进行文件、记录和样品的提交。 如果不符合有背离，供应商必须获得顾客的书面认可（偏差许可），并将其附于提交。 提交等级的选择 提 交等级 1 的判断标准： ─ 供应商是知名的，首次抽样和批量供货过程没有发生问题。 ─ 容易生产的产品或一次简单的更改 ─ 产品家族：一个项目的数量根据提交等级 2 或 3 进行抽样，其余项 目的数量根据等级 1。 提交等级 2 的判断标准： ─ 新的供应商 ─ 知名供应商发生质量问题 ─ 制造过程类似的产品发生问题 ─ 新的生产过程（新的产品） 提交等级 3 的判断标准： ─ 顾客无适用的测量设备 ─ 新的生产过程（质量能力评价） ─ 产品制造是复杂的、困难的 ，生产过程难以控制（以专业水平判断 问题） ─ 有专门档案的文件（部分） （ DWSPA），见 VDA 卷 1 保存期 考虑到 PPA 程序，产品的和相关过程的文件、记录、以及生产过程和产品认可组成部份的数据必须保留，保留的时期至少为：产品供应合约有效期加 1 年或根据专门协议。 当前有效的参考和界限模式由供应商保留相同的时间期限。 因此，顾客和供应商间应该就有特殊性能的产品建立明白的协议。 （如大部分产品，货架寿命） 备注：如果产品的文件必需存档，可以要求更长的保留期。 如果众 所周知程序的合法性还有待决定，相应文件既不允许被调动也不允 许被毁坏。 认可情况 顾客将评价提交的文件，可能的话还有样品，完成首件样品测试报告的封页，填写单独的和综合的认可状况，如果没有另外商定，将它传送给供应商。 认可状况可以是： 认可 这意味着不违背交付取消规定的产品得到认可。 附条件的认可 这意味着产品的发送仅在特定的限制时期或特定件数得到许可（背离特许）。 条件由顾客和供应商个别商定。 再次抽样可能是必需的。 否决，必须再次抽样 这意味着产品的 发送未被允许，必须再次抽样。 自身证明 顾客和供应商间可以商定由供应商进行自身证明。 这意味着供应商向顾客出具提交文件，但顾客的反应不是必需的。 如果已经商定自身证明，供应商可将它连同承诺文件提交，同时保持产品的认可状态“认可”。 要减少正式费用和过程时间，选择这一步骤。 当顾客确信供应商的可靠性且本步骤对产品或环境是适合的时候，顾客选择本步骤。 这个过程可被应用在提交级别 1 或者用于较小的产品修改。 因此供应商必须保证能证明或证实提交文件的传送（以及时间）。 是 供应商是知名的 首批抽样和批量供货过程没有问题 知名供应商类似部件 新的生产过程 零部件 （ DUSPA） 复杂部分 困难的生产 过程过程 知名的 供应商，新的部件 新的供应商 质量体系被认可 质量体系被认可 进行过程评价 进 行体系评价 进行过程评价 进行过程评价 进行体系评价 进行过程评价 过程评价 生产过程和产品认可的约定提交等级 3 生产过程和产品认可的约定提交等级 1 生产过程和产品认可的约定提交等级 2 批量供货阶段 带条件的认可 进行测量 进行提交 批量供货阶段所有要求的协议 完成要求 再次抽样 带条件的认可 是 否 否 否 是 否 是 否 是 报告 /表格 第 8 章的首件样品测试报告（ FSTR）应该是供应商与顾客（购买人）间所有必需信息的标准。 当交换数据时（数据的电子传送） VDA 卷 7 适用。 首件样品测试报告由封页和测试结果数据表格组成。 测试结果数据表格由顾客和供应商按照提交等级、以及卷 要求的其他文件。 测试结果数据表格包含所有抽样必需的鉴定数据 ,目的是对应 FSTR 封页。 如： — 供应商编号 — 测试报告编号 — 样品的鉴定数据 以及所有选定特性的详细测试结果。 每页测试结果数据表格仅允许显示一种类型的测试，如材料测试、性能测试等等。 材料及其成分，附在首件样品测试报告后。 副本的数量由顾客和供应商商定。 完整的首件样品测试报告（封页和数据表格和 /或其他文件）由供应商，可能的话连同样品发送给顾客。 顾客确认 FSTR 或他自己按照 VDA 卷 2，第 4 章进行抽样得出的测试报告（参考 FSTR） 5. 批量供货质量表现 供应商评价 供应商评价系统必须允许质量能力和质量表现的评价，这通过直接或间接影响质量活动的全部商业活动范围。 目标特别是： — 关于质量能力和质量表现的清晰、可比较的说明，作为订购分配和确 定供应配额的基础。 — 突出薄弱点，以鼓励好的供应商，督促或排除差的表现者。 — 长期满足持续增长的质量要求这一能力的评价。 质量能力的评价已经在第 2 章供应商选择的框架中作出阐明。 质量表现的评价可按照 章节根据抱怨值进行。 进行质量表现或批量零件质量的评价。 — 为得知质量 niveau 和质量进展 — 为避免重大损害 — 为使顾客（最终顾客）满意 — 支持向着“零 缺陷”的持续发展过程 质量审核根据商定的技术文件和规范进行。 进行供应商质量表现（见图 51）的评价应该设置时间间隔并记录在表格中，应该保留质量历史，由下列方面组成： — 材料接受检验的结论 — 抱怨（拒收结论， 0公里缺陷） — 范围（保证情况） — 交付可靠性（时间表 /数量） 供应商应该有规律的被告知他的质量表现情况。 图 51 批量供货质量表现 批量供货零件质量的评价 概念方面 产品和程序开发 批量供货 确定综合质量能力 合约安排 产品 特性 质量能力 批量供货质量表现 第一步 潜力评价 （ VDA 2） 第二步 质量体系认可 （ VDA ） 第三步 程序认可 （ VDA ） 第四步 QAA, PPM协议 （ VDA 2） 第五步 决定 PPA 产品认可（ VDA 2） 第六步 PPM 抱怨值 , 产品观察 （ VDA 2） 所有接收的材料必须最少连同供应商的交付确认数据、顾客的接收数据和供应数量记录下来。 批量供货零件质量的评价，通过材料接收检查，通常基于专门的产品要求、顾客期望、风险分析（如 FMEA）并根据检查和测试计划。 材料接收检查的最小要求源自合法的观点，如根据167。 377 德国商业法规（在德国 HGB 中）（质量保证），产品可靠性法规（在德国 ProdHaftG 中），167。 823 德国民事法 规（在德国 BGB 中）（民事侵权行为）和契约书。 不过，随机抽样测试对材料接收已失去意义。 它通常只用在确认测试中或出问题时，如不合格品修正后的再检。 原因是质量的呈现状态、供应零部件的复杂性、费用压力、以及现在的服务观念，如时间恰好（ JIT）交付： PPM 范围内的不合格通过采用随机抽样的传统材料接收检验几乎不能被察觉。 复杂的供应件顾客不能测试，因为没有相应的专业知识或顾虑专门的检查、测试、测量设备和专业测试人员的费用。 JIT 材料交付直接进入安装位置。 为解决这些情况，必须找到新方法，符合供应 商和顾客互相依靠的观点。 必须在早期阶段预防不合格的发生。 因此，焦点是生产过程的过程能力。 包括当前过程能力的判定、生产过程的控制、以及过程的持续改进。 不合格源的减少和过程安全性的提高，与返工、拒收的减少、供应商生产的有效性相关联。 5. 3 不合格的鉴定 为最终顾客的利益，按照零 缺陷 策略，必须利用所有确认和阻止不合格的机会，不管在供应商、在顾客、还是在产品交付后。 考虑顾客满意度和质量成本，必须尽早识别和消除可能存在的不合格。 过程审核证明它本身是内部生产过程中鉴定可能存在的不合格的 有效工具。 个别情况下，应该商定并在供应商进行附加的最终检查和发送检查。 零件安装过程中，顾客必须注意可见缺陷，包括损伤，这使零件不适用。 这些零部件必须按照 章节描述的进行处理。 通常所有的不合格，包括那些引起直接装配问题或功能问题的，作为零 公里缺陷记录下来，告知供应商并在那儿进行分析。 产品交付后，顾客进行这一领域的产品观察，但也可特别通过权威和协会（如ADAC（汽车俱乐部），技术监督机构，车辆和交通局）。 在这个框架中，对抱怨以及结论联系他们自己的产品进行分析。 供应商有责任积极参与零件的问题分析，并且与顾客一起进行领域观察。 因此，为供应商创造机会评价他们在装配状态的零部件，目的是可能获得进一步的知识来有效消除顾客提出的不合格。 不合格产品的处理 不合格出现在不同地方 — 在供应商（通过过程、产品审核、最终检查） — 在顾客（通过材料接收检查、进一步过程、测试） — 在各领域（交付、应用、服务） 不管是在体系中的哪些地方发生不合格或发现不合格零部件的，必须决定适用问题推断的测量。 必须确保所有不合格零部件，在生产循 环中它们发生的地方，被鉴定、收集、标记并把它从下一处理过程排除。 顾客和供应商有责任互相通知相对要求状态的偏差，不许延误。 供应件与顾客产品的全部操作和不合格的情况，必须让供应商知晓，以使供应商可以正确的解释抱怨并实行有效的纠正措施。 获得不合格零部件的 100%的列表，以及决定下一步行动以后，必须立即进行问题分析。 系统解决问题的合适方法将被使用。 对这点的提示包含在 VDA 卷 6，第 1 部份，18 条。 因此纠正措施的确认有专门的规范。 （对重复不合格的预防） 信息系统 文件和服务或保证数据的评价对加快该领域中 问题的处理是必需的，也就是，最终顾客有适用的各种信息源。 信息来源 绝大多数情况下，汽车制造商有权使用关于特定零部件缺陷频率和缺陷原因的详细信息和数据。 所有必需的信息通常对供应商开放，目的是尽可能的缩短产品改进过程的时间。 供应商很乐意能够直接使用顾客已存在的数据处理系统。 多数的外部质量数据至少存在于长期观察的框架中，除了应该利用的顾客质量数据系统。 因而，如 TUV（技术监督协会）、 ADAC、以及其它机构定期发行的出版物，超出汽车制造商正常的评估时期。 早期报警系统 当生产新产品或者采用新的、复杂的系统时，尽可能直接从领域中获取信息是重要的。 这种情况下，上面提及的体系是不够的，因为它们更多地针对长期观察时期，也就是说，他们基于 1， 3 或。