6000万粉煤灰砖可行性报告-正本

6000万粉煤灰砖可行性报告-正本内容摘要：

量不超过 3%,采用氟石膏时 ,应先用石灰中和至呈微碱性 ,以保证其中 HF含量极少 . 使用石膏干粉末时 ,细度要求为 88um孔筛筛余量≤ 15%. 细集料 蒸压粉煤灰砖的细集料 ,可以采用煤渣、液态渣、水渣等工业废渣 ,也可以采用砂等天然细集料 . 它们的作用是减少砖坯的分层裂缝 ,改善砖坯成型时的其他性能 ,同时 ,可提高砖的强度 ,特别是它的抗折强度 . 16 对于细集料的要求是 ,干堆积密度大于 750kg/m3,要求细度在 一定范围 ,有一定的颗粒强度 ,安定性良好 .对于工业废渣则还有一定的化学成分的要求 ,其技术要求见表 6— 25. (二 ) 配合比 蒸压粉煤灰砖的各项性能都决定于原材料中各种成分相互反应产生的水化产物及组成 表 6— 25 工业废渣细集料的技术要求 化学成分（ %） 细度（ %） 体积安 定 性 垃圾及其 他有机杂物 MgO K2+Na2O SO3 烧失量 ＞ 510mm ＜ ＜ 5 ＜ ＜ 4 ＜ 20 ＜ 15 ≤ 25 良好 不得含有 的结构 ,因而 ,在一定的工艺、条件下 ,配合比 (即原材料之间的比例 )在保证产品质量方面 起着关键的作用 . 在确定配合比时 ,应考虑以下几方面的问题 :首先要保证产品的质量符合产品标准的各项 定 .第二 ,与已确定的各项工序条件相适应 .第三 ,在满足上 述条件下 ,应尽量选择石灰、石膏用量的最低限 ,以减低产品的成本 .这是因为 ,虽然在原材料中石灰、石膏所占比例不大 ,但所需要费用却约占原料总费用的 70%因而减少这两种材料的用量对降低成本有重要作用 .特别强调的是 ,配合比中集料的掺量应该足够 ,以减少砖坯的分层裂缝 .另外原材料的选择符合因地制宜、就地取材的原则 ,优先利用各种工业废渣 . 石灰掺量 蒸压粉煤灰砖的性能是由于粉煤灰中的有效硅、铝成分与石灰中有效钙成分相互作用的结果 ,而石灰中的有效氧化钙的含量是不变动的 ,因此 ,确定石灰掺量以有效氧化钙进行计算 . 砖中存在的有 效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少 ,产品强度低 ,碳化后强度降低比例大 (碳化系数小 ),其他性能也难保证。 如果有效氧化钙过量，强度却并不显著增长 ,而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀 ,产品尺寸偏差大 ,发生微裂纹等缺陷 ,此种情况下 ,强度反而降低 .它的一般规律见图6— ,最佳石灰掺量 (或最佳有效 CaO含量 )及对强度影响的具体数值不同 ,但其与强度之间的关系曲线是相似的 . 最佳有效 CaO的含量范围为 8%11%(粉煤灰颗粒粗时取上限 ,颗粒细时取下限 ). 蒸压粉煤灰砖的配合比中 ,石灰掺量的 计算方法是 ,根据上述有效氧化钙的最佳含量范围选定混合料中所需要有效氧化钙含量 ,以下式计算石灰掺量 : 混合料中所需有效氧化钙含量 17 石灰掺量 = 所用石灰中有效氧化钙含量 100% 粉煤灰掺量 (%)=100%石灰掺量 石膏掺量 配合中是否掺入石膏、应根据试验决定 .在所确定的工艺条件下 ,如果砖可以达到预期的 强度 (包括抗压和抗折强度 )要求 ,则可以不掺石膏 . 蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以 1%2%(外掺 )为宜 .掺量过多 ,并不能有效提高强度 ,反而对炭化稳定性和抗冻性有不利影响 . 石膏常采用外掺计量 ,即以石灰、粉煤灰之和为 100%,外加石膏 . 煤渣 (或其他细集料 )掺量 蒸压粉煤灰砖中的煤渣 (或其他细集料 )是为补充粉煤灰中粗颗粒的不足而加入的 .因而 ,其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定 . 当煤渣 (或其他细集料 )的质量达到前面原料一节中所提出的要求时，其掺量 (含硅材料 )用量的 15%25%,即以粉煤灰和煤渣之 和视为 100时 ,煤渣为 1525之间 . 水用量 水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素 .水量应保证在工艺过程中消化和形成水化产物的需要 ,还需保证成型时和易性良好 .成型水分过多或过少都会使成型时产生 ” 过压 ” 现象 ,而易损坏压砖机 ,另外 ,水分过少还会产生砖坯过厚 ,过多易产生砖坯层裂 ,这些都是影响砖的外观和质量 ,造成废品 . 水用量与原材料性质、配合比、原料颗粒级配、消化方式、压砖机型号等有关 .例如 :用煤渣作细集料时 ,用水量就需较大 :采用砂时 ,用水量就小。 采用生石灰 ,用水量大。 采用电石渣 (相当于消石 灰 )加水量可以减少 . 蒸压粉煤灰砖成型时的水分（即总的加水重）应在 19％ 23％。 它是原材料中所含水量与在搅拌、轮碾等工艺过程中加入的水量之和。 ５、配合比的确定 蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表６―２６ 表 6— 26 参考配合比表（干重计） 粉煤灰 煤渣 石灰 混合料中 石膏 加水量 18 （有效氧化钙） 65%— 70% ≥ 20% 10%— 15% （ 8%— 11%） 粉煤灰、煤渣石灰之和的 1%— 2% 全部干料的19%— 23% 由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和 选用的设备不同，因此，对于某一具体工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。 三、蒸压粉煤灰砖生产工艺和设备 蒸压粉煤灰砖的工艺布置和采用的设备型号有各种形式，但其基本工艺环节都包括：原材料处理、配料、搅拌、消化、轮碾、成型、高压蒸汽养护、检验堆放等工序。 （一） 原材料处理 １、粉煤灰脱水 生产蒸压粉煤灰砖可采用干排粉煤灰或湿排粉煤灰。 采用干排粉煤灰时，可不进行处理，进厂后直接贮寸于料仓中待用。 采用湿排粉煤灰时，根据其含水率大小，选用不同脱水方法进行处理，使其含水率达到要求。 电厂湿法排出的粉煤灰浆，含水率很高，粉煤灰与水的质量比（固液比）一般高达 1:20 1:40,即含水率为 95%98%.要使水分达到制砖要求，含水率应为 30%33%,需经过二级脱水。 蒸压粉煤灰砖厂在年产量为 5000万块左右规模时，可采用浓缩－真空过滤法进行脱水处理。 这种脱水方法是机械连续作业。 第一阶段是利用耙式浓缩机（池）将电厂排出的湿粉煤灰脱水浓缩至固液比达１：１－１：２（含水率为 50%67%） .第二阶段是利用真空过滤机，使经浓缩的粉煤灰浆脱水至含水率达 30%33%，此时，粉煤灰可通过胶带输送机 运送，贮存待用。 ２、石灰、石膏的破碎和磨细 采用块状石灰时，需经破碎和磨细，其细度应达到一定要求（见表 627） . 生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间的反应越块，水化生成物也越多，产品的强度高、性能好；但也不宜磨的过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。 对于不同消化工艺，细度要求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。 表 627 生石灰磨细度要求 19 消化工艺方式 细度要求（ %） 磨细后石灰表现密度 （ kg/m3） 余量 料仓消化 ＜ 5 ＜ 15 800— 900 地面消化 ＜ 5 ＜ 30 采用天然石膏，因其为块状，亦需破碎、磨细后使用。 其细度要求为 88um 筛孔筛余量＜ 15%。 石膏可经破碎后按比例配料，再与石灰一起磨细。 也可按细度要求单独磨细。 石灰破碎、磨细时，应注意以下问题： (1) 石灰极易受潮消化，因此，生石灰入厂后应注意防潮，不应露天堆放。 破碎、磨细过程中也要注意防潮。 (２ )石灰破碎、磨细时，粉尘很大，应注意防尘。 （３）石灰粉磨经常发生“粘磨”现象，研磨体表面会被一定厚度的石灰粉包裹 而降低研磨效果，为防止此种现象发生，可掺入石灰量 10%左右的破碎（破碎的蒸压粉煤灰砖块）作为助磨剂，这不但可消除或减轻“粘磨”现象，而且由于碎砖起晶坯作用，而有利于提高砖的强度。 ３、细集料破碎、筛分 采用煤渣、水渣等工业废渣作细集料时，渣中有时含有钢铁屑等夹杂物，在破碎前应剔除。 通常采用磁选方法将钢铁屑除去。 经磁选后符合表 624要求的原料，当颗粒尺寸不能满足需要时，再经破碎后筛分，选用符合要求者作细集料。 采用砂为细集料应筛除杂物及粘土，有时应进行冲洗。 （二） 配料 蒸压粉煤灰砖的强度及各种性能均是由于各原 料相互作用，生成一定的水化产物，组成一定的结构而获得。 因此，在生产过程中，要使各组分按规定的配合比进行配料。 配料的目的就是要使各种原料能均匀、准确地按确定的配合比例相互混合 .为此选择合适的计量方法和计量精确的设备与配料方式 ,保证物料的准确是必要的 ,而如何保证物料的均匀性 ,也应作为选择配料方式的不可缺少的必要条件 ,尤其是对于那些数量较少的原料的配料 .例如 ,石膏的配料问题 .在选用石灰、石膏混磨工艺时 ,如果石灰采用机械连续喂料 ,而石膏采用人工间歇足够短 ,保证石灰、石膏在磨中能混合均匀 .否则 ,将会造成石灰中石膏掺 量有时不足 ,有时又过量的现象 ,这必然影响产品的性 20 能 . 配料的精度要求 配料中 ,各种原料计算的允许误差应达到表 628的要求 . 表 628 各原料计量允许误差 原料名称 允许误差（ %） 石灰 石膏等含钙原料 177。 2 粉煤灰 煤渣等含硅原料 177。 3 水 177。 2 配料方式 配料方式有间歇式和连续式两种 . 间歇式是以原料的质量进行计量的 ,其称量较准确 ,当原料变化时 ,易于调整 .但由于是间歇称量 ,效率较低 .常用设备有磅秤或电子秤等 .在使用时 ,原料对磅 秤刀口的沾污和灰尘对电子秤元件的损坏严重 ,需加强维修 .否则 ,会影响正常生产 .对于湿粉粉煤灰 ,由于粘性大 ,计量秤斗不易下料 ,因此 ,不宜采用自动计量秤计量 . 连续式则根据计量设备不同有体积计量和质量计量两种 .体积计量是以原料的体积进行计量的 ,其设备简单 ,但受材料的含水率、粒度的等因素的影响大 ,计量精确度差 .而且 ,配比需改变时 ,调节也困难 .常用的设备有调速螺旋给料机、电磁振动给料机、圆盘给料机、叶轮给料机、胶带给料机等 . 连续质量计量是采用电子皮带秤 .用其计量 ,对于磨细石灰和煤渣等干物料 ,计量误差能控制在 1%左右 ,湿粉煤灰计量误差在 3%左右 . (三 ) 搅拌 搅拌的作用是使物料混合均匀 .它是产品获得预期质量和质量均匀的基础 . 搅拌方式有连续式和间歇式两种 ,选用何种方式 ,应从整个生产过程是否协调考虑和确定 .当生产中采用间歇搅拌时 ,多选用计量配料法 ,用自动计量秤计量 . 连续搅拌 ,可选用双轴搅拌机、快速双轴搅拌机等 .从搅拌机一端的上方进料 ,从另一端槽下开口卸料 ,在进料端部有水管加水 ,物料在机内停留时间 (搅拌时间 )可通过机内搅刀角度适当调节 ,但是一经确定 ,不易改变 . 间歇搅拌 ,可采用砂浆搅拌机和涡轮强制搅拌机 .后者搅拌作 用强烈 ,混合料质量均匀 .间歇式搅拌 21 时 ,搅拌时间可根据需要随时调节 . 搅拌时间 :双轴搅拌机一般是 23min. 搅拌加水量 :搅拌加水量应满足生石灰消化及砖坯成型对水量的要求 .搅拌时加水应尽量将砖坯成型所需水量一次加足 ,使碾压中不再加水或少加水 .因为搅拌后 ,混合料经消化 ,水分可以充分渗入物料中 ,而碾压时加入的水分 ,往往较多地留在颗粒表面 ,如加水过多 ,则不利于砖坯成型 ,也不利于砖强度的增长 . 同时 ,应严格控制加水量 .搅拌机水量过少 ,会造成石灰消化不充分 ,达不到消化目的。 加水量过多 ,混合料在消化时易于“结仓” (混合料粘结一起 ,无法出料 ),使生产不能正常进行 . (四 ) 消化 消化的作用 ,一是使生石灰充分消解 ,以便各原料之间进行反应 ,并防止在蒸压过程中石灰消化引起体积膨胀 ,使砖炸裂。 二是提高混合料的可塑性 ,便于成型 ,这个作用称为“陈化” .在使用电石渣等消石灰作原料时 ,虽然不需消解过程 ,但经过一段时间“陈化” ,使 Ca(OH)2溶液渗透到粉煤灰和煤渣等颗粒内部 ,增加混合料的可塑性 ,提高坯体成型性能 . 消化方式有料仓消化和地面消化两种 . 料仓消化 料仓消化是将混合料放在消化仓内进行消化 .按 其操作方式又分间歇式和连续式两种 . 间歇式消化分进料、静置消化 (按消化要。