06生产数据管理操作规程

06生产数据管理操作规程内容摘要：

工程变更请求PDM 接受申请维护人员XORPDM 工程变更PDM 维护工程变更PDM 部门PDM 不接受申请XOR 图 21 金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 第 2 章 业务模式及应用 9  业务流程说明 相关内容见表 21： 目标 完成 PDM系统与 K/3ERP系统的信息共享与集成 业务背景 由于 K/3系统是专业的管理软件，其所管理的信息需要与专业的 PDM系统中的数据集成，方便使用了专业 PDM系统的用户使用，避免信息孤岛的情况出现。 适用范围 使用了 PDM系统的 K/3 ERP用户，并且有数据共享的需求。 序号 处理说明 责任 部门 责任人 1 由 K/3系统中提交工程变更申请单至 PDM系统。 工程部 BOM 维护人员 2 如果 PDM系统接受申请，就在 PDM系统中对设计 BOM进行变更。 工程部 PDM 系统维护人员 3 PDM系统变更完成之后，在 K/3系统中建立 PDM系统与 K/3系统表格的字段对应和代码对应关系。 工程部 BOM 维护人员 4 将变更的数据导入 K/3的工程库中 工程部 BOM 维护人员 5 对导入工程库的数据进行维护和规范 工程部 BOM 维护人员 6 导入 K/3的正式数据库，并对申请修改的 BOM进行修改。 工程部 BOM 维护人员 表 21金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 第 3 章 系统应用基础 11 第 3章 系统应用基础 物料基础资料维护 基础资料是 K/3 系统进行管理所必须的各项基础数据的总称，在系统中具体包括科目、账号、币别、凭证字、计量单位、结算方式、仓位、贷款用途、各种核算项目和辅助资料等。 在 K/3 系统中，基础资料存在于每一个子系统，用户可以在每一个子系统方便的进行基础资料的维护。 有关基础资料维护的详细介绍请参见 金蝶 K/3。 本章重点介绍物料基础资料和计划相关的属性，其他部分和生产管理系统相关的基础资料请参见 第 9 章基础资料 物料属性 物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。 不同的属性在系统里的处理有较大的差别：见表 31： 规划类物料 该物料是产品类，不是具体的产品。 在 BOM 中，该类物料只能为 BOM 的父项物料。 在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。 配置类物料 表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。 如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。 特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实 际的物料，在 BOM 中只能是配置类物料下级。 特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。 如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色，这才是实际的物料。 虚拟件 为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组 件。 在计算展开过程中不考虑其需求。 自制件 工厂内部生产的产品或组件。 委外加工件 由主厂家提供原材料，支付加工费委托其它厂家加工 的产品或组件。 外购件 从供应商购买的原材料。 组装件 是销售过程中的临时物料组合搭配，属于虚拟件的一种，生产管理过 程中不存在此物料。 表 31 第 3 章 系统应用基础 金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 计划策略 物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有 物料需求计划（ MRP） 、 主生产计划（ MPS） 、 总装配（ FAS） 、 无 四个选项。 该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中“主生产计划（ MPS）”类的物料指需求来源为独立需求，参与主生产计划运算；“物料需求计划（ MRP）”和“总装配（ FAS）”类目前暂不区分，都要参与物料需求计划（ MRP）运算，“无计划”物料表示此物料不参与任何计划运算，由计划人员人工进行计划的安排。 一般情况下 MRP 的下级物料不能设置为 MPS 件，否则会影响到 MPS/MRP 运算结果的正确性。 可以将产成品，重要的半成品，提前期特别长的，价值比较大，公司需要进行特别管理的物料设为 MPS 物料，进行主生产计划运算；将一般的自制件、采购件设为 MRP 类物料；数量大、金额小的不重要的物料使用再订货点法进行管理。 最小、最大订货批量及批量增量、固定 /经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定 /经济批量 是指每次订货最佳的批量。 对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为： 计划订单量 = 最小订货量 +取大整数【（净需求 最小订货量） /批量增量】 *批量增量。 对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。 如果设定了这些值，系统在计算 MPS/MRP 时将把净需求进行调整。 这可能会导致需求量的放大。 注意 ： 上述批量数量的设置将直接影响到 MPS/MRP 运算结果，因此在设置上述数据时一定要谨慎处理，确保与实际业 务处理保持一致。 订货策略及相关参数 “订货策略”设置，其值共有 期间订货量（ POQ） 、 批对批（ LFL） 、 固定批量（ FOQ） 、再订货点（ ROP） 四个选项。 该设置主要用于主生产计划（ MPS）或物料需求计划（ MRP）金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 第 3 章 系统应用基础 13 运算时对批量调整的不同处理。 对于期间订货量（ POQ， Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入 订货间隔期 ，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一 天生成计划订单。 批量调整的公式为： 计划订单量 = 最小订货量 +取大整数【（净需求 最小订货量） /批量增量】 *批量增量。 注意 ： 对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。 对于批对批法（ LFL, Lot for Lot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。 批对批（ LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。 计算公式同上。 对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 对于固定批量法（ FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定 /经济批量所定数量的整数倍。 此时系统将设定：最小订货批量 =批量增量 =固定批量，调整公式同上。 注意 ： 如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。 同时要设置固定批量。 对于再订货点（ ROP, Reorder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定 /经济批量指定的数量。 如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点） / 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数， 在该日期后再产生计划订单。 注意 ： 如果是消耗量固定，并且使用数量大，价值低的物料，可以使用再订货点进行管理，但是必须设置合理的再订货点才可以保证生产进度又不会有太多的库存积压。 第 3 章 系统应用基础 金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 需求时界和计划时界 需求时界（ DTF， Demand Time Fence）是在 MPS/MRP 计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界（ PTF， Planning Time Fence）之间。 在目前日期到 DTF之间，包含确认的客户订单。 在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。 计划时界（ PTF， Planning Time Fence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。 需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点，在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。 在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。 因此，在 MPS/MRP 运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和 预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。 物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期（即物料本身的提前期），其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单。 计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。 提前期和提前期偏置 提前期分运输提前期、生产 提前期、采购提前期等。 运输提前期是指向客户交货时因运输时间而需要提前出货的日期（运输提前期在客户资料中进行定义）、生产提前期指从发出生产订单开始生产到完工入库的日期、采购提前期指从发出采购订单到收到物料的日期。 （生产及采购提前期在物料资料中进行定义）。 提前期一般会受到需求批量的影响 ,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。 固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。 变动提前期是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产 变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。 变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。 提前期偏置指物料的需求日期与根据提前期计算出来的需求日期的时间差。 因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等一定的时间才需要。 如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的。 为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。 金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 第 3 章 系统应用基础 15 注意 ：  提前期偏置在 BOM 里设置。  该参数比较难于把握，特别是物料较多的企业，因此在使用初期建议将提前期偏置设置为零，等应用深入并且管理制度 完善之后再对此参数进行完善。  该参数的设置将直接影响到物料的采购和生产时间，因此设置的数值要与实际业务管理相符才可以保证生产的顺利进行。 其它属性 相关内容见表 32： ＭＲＰ计算是否合并需求 批对批法则的物料会结合计划方案 ‟MRP 需求合并类物料允许对不同需求来源单据的合并 ‟的参数应用 ,MPS/MRP 计算同一天如果存在多条计划订单 ,则合并为一张计划订单。 累计提前期 表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。 累计提前期不可维护，在ＢＯＭ维护里可进行累计提前期的计算。 订货间隔 期 表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天。 再订货点 表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点， 当库存低于此点时发出新的订单。 日消耗量 表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。 参 见 订货策略 的说明。 默认工艺路线 自制类物料生产时默认使用的工艺路线。 默认生产类型 自制类物料生产时默认使用生产类型。 在主生产计划、物料需求计划生成生产任务单时，会取该值作为默认值。 计划员 指定该物料计划制定人 ,MPS/MRP 指定计划员时 ,该计划员负责的物料参与计算 MRP 计算是否产生采购申请 对于自制件、委外加工件如果 MRP 计算时不产生生产任务，并不向下展开，则可以选中该参数 默认生产负责人 参考值。 表 32 第 3 章 系统应用基础 金蝶 K/3 生产数据管理系统用户手册 仓库属性 在仓库的基础资料中，对于仓库类型为普通、其它、受托代销的仓库，有一个属性是是否 MRP 可用量，表示该仓库的数量是否参与 MRP 计算（对虚仓，可以在 MPS/MRP 运算参数中指定是否参与计算）。 注意 ： 根据实际情况考虑是否将特定仓库的。