(最新)产品标识和可追溯性管理程序修订

(最新)产品标识和可追溯性管理程序修订内容摘要：

手续，确保入出库信息的准确性，库存短坯要按管捆进行存放，不同管捆必须有间隔。 每捆两端各贴一个标签。 发现标签丢失要及时查清补贴。 PQF热轧线： 按热区日轧制计划的排产顺序组织生产，按批次（炉号）进行跟踪管理，确保不混炉混钢。 管坯投料时，管坯锯切工要及时在系统中按投料计划办理投料手续，确认炉号、支数，确保系统信息记录的准确性。 对每批次（炉号）投料的第一支管坯，锯切工要在尾部用粉笔或油漆 等做好明显标记。 短坯吊到上料台架、入炉加热时，不同批次管坯必须有明显的分隔。 当环炉出料发现混批时，必须立即进行追溯，在批次未查清前不允许生产。 在批次更换时，环形炉、穿孔、连轧、定径、管排锯分段工序要将本批最后一支钢管及时依次进行传递，确保批次传递的准确性。 ，中检员要在管端尾部做好标识。 冷锯工要按批次进行分段，分段时 4台管排锯不允许同时切两个批次的钢管。 锯切后分流时，要将 2输送链上的钢管批次信息和标识及时通知冷锯后检查人员确认，对于流至 2输送链上每批的最后一支钢管，冷锯工要在管端尾部做好标识。 交接班时，冷锯工和检查人员必须对输送链上钢管的批次信息交接清楚。 人工检查人员按批次合同信息对钢管进行检查。 检查后在每支钢管管端内部喷上标识，并及时在系统中办理好管捆的产出手续。 共 23页第 7页 收集打捆后每捆根据系统产生的管捆信息挂上两个标签，转入前置库（缺陷管转入中间库存放）。 标签内容包括批次、规格、钢级、检验状态（不合格品标明缺陷）、重量、支数、班次、班别、日期等。 不同批次钢管不允许放在同一管捆。 对检查后降级品产出时必须做好标识并按降级、 改规、改规降级或短尺等分类产出。 回炉钢须及时办理入库。 现场存放时，钢管传递工要做好轧批、规格、材质标识。 掉队管要存放在指定区域，并按批次做好标识。 PQF一般管精整及锅炉管线 一般管及锅炉管线入库工在接收到热轧产出的管捆信息、与实物进行核对确认后，在系统中办理入库确认手续。 入库存放时按批次（炉号）相同的原则将管捆放在不同的料架内（特殊情况下因料架不足时，允许将外径相差 20mm以上的钢管存放同一料架内），不同批次（炉号）不得在同一管架内交叉放料。 一般管精整及锅炉管线按冷区日计划的排产顺序和轧批内合同作业卡的要求组织生产。 在对合同进行投产时，按炉号（产生试批后按试批号）将相应规格、材质的管料进行投料和跟踪，确保不混炉混钢。 （批次）更换要做好实物标识，在工序之间进行传递。 对取样的钢管由切管工进行取样，质检站对取样管进行跟踪确认，并在试样上做好批次标记移交化验室。 对所有检化验取样管，应在取样管段和原管上做好唯一性标识（在试样母管管端内表沿管体横向用白漆做 ∽ 形标记，一个试批多个试样时还要通过序号标明区分），以确保可追溯性。 一般管精整线入库钢管由测量点人员按批次、合同号进行产出，并按合同作业卡要求进行喷标。 产出时在两端挂上标签，在系统中办理产出手续。 对于因返切、返修、探伤掉队等原因离线的钢管在存放时，由钢管传递工在管体上做好标识并挂上标签，注明缺陷并做好相关记录。 标识内容包括批次、（试批）、规格、钢级、支数、检验状态、班别等。 处理合格后重新上线。 共 23页第 8页 热处理线 热处理前置库入库工在接收到热轧产出的管捆信息、鲁宝来料信息，与实物进行核对确认后，在系统中办理入库确认手续。 入库存放 时按批次（炉号）相同的原则将管捆放在不同的料架内，不同批次（炉号）不得在同一管架内交叉放料（特殊情况下因料架不足时，允许将外径相差 20mm以上的钢管存放同一料架内）。 热处理线按冷区日计划的排产顺序和轧批内合同作业卡的要求组织生产。 在对合同进行投产时，按炉号（产生试批后按试批号）将相应规格、材质的管料进行投料和跟踪，确保不混炉混钢。 热处理前置库上料工根据日生产计划的合同要求，将 钢管吊放到热处理上料台架。 出库时必须确认管捆批次信息无误，并指明合同号。 钢管吊放到热处理上料台架 后，热处理前置库上料工将钢管的批次、规格、钢号等信息传递给光谱检查人员，并分别在该批次开始的第一支 钢管外表面端部用粉笔进行实物标识 （包括批次、规格、钢号等信息）。 在上料处建立上料台帐，按上料管捆标牌进行实物核对并记录，发生换批（炉号）时，当上一批次钢管光谱检验完后方可放下挡料器。 对批次更换上料工与光谱人员双方必须共同确认。 光谱检查人员认真做好检验前的信息确认，填写光谱检验记录， 如发现实物与作业计划不符，应立即通知精整分厂有关人员及时处置。 在光谱检验过程中，若发现检测结果异常，应在光谱检验记录上注明，并立即通知热处理线检查班长，由班长确认后通知精整分厂当班管理人员。 检查人员在检测结果异常钢管的外表面端部 500cm以内 用粉笔或记号笔标注批次、规格、钢号、 及“混钢”字样等实物标识 ，同时当班在 L3系统中填写质量异常报告单 反馈至制造管理部。 制造管理部根据质量异常报告下达复检取样通知到质量检查站。 接到制造部处理意见后由热处理检查班长通知钢管检验人员填写取样委托单，通知精整人员进行取样。 钢管检验人员将异常钢管试样与委托单同时传递至实验室。 实验室接到复检试样委托后，当班实验室人员对委托试样的实物和炉号进行核 对，核对无误后对试样进行成分分析，分析结果填写在委托单内，并将委托单反馈至制造部。 共 23页第 9页 钢管矫直后，矫直工应对每批次第一支进行试批标识（ 用粉笔在管端 10cm 范围内标识试批号）， 并通知探伤检验人员。 要求探伤人员对换批信息核对无误后方可进行探伤前投料。 对取样管做好 取样标识，并将《试样标签》传递至切取试样人员，切取试样人员对其进行确认并核对管体标识，核对无误后通知钢管检验人员按合同作业卡要求对钢管进行在线硬度检测，做好《硬度检验记录》。 对于硬度检测不合格的钢管， 钢管检验人员 在记录上注明异常信息并通知成 品验收班长，班长确认后填写质量检验异常报告单，并反馈至制造部及精整分厂相关人员。 不合格试批钢管在硬度试验机下料槽处全部下线，精整分厂负责钢管检验人员在钢管外表面端部用粉笔标注试批、规格、钢号、硬度不合格字样 （每捆两支） ，在管捆两端挂上不合格品标签，并对不合格产品进行批次追溯。 精整分厂负责对硬度不合格的下线钢管进行收集入库。 当产品需要进行淬透性试验时，取样人员负责在所取的管环上标识“ Z+炉号”，并标明试批、钢级。 切取试样人员按合同检化验要求对试批进行取样，在试样母管管端做好 油漆标识。 并在试样母管管端内表用油漆做好标识（沿管体横向用白漆做∽形标记。 由精整分厂在试样上用粉笔进行（试批、规格、钢级）标识。 钢管检验人员按要求对试样进行确认，确认无误后将试样送至实验室，并与实验室人员进行试样交接。 对于试验不合格的试批，实验室将不合格试批信息通过异常反馈单通知制造部及热处理检查班长，班长第一时间通知管加工前置库，根据制造部指令做出相应处置。 钢管检验人员按合同作业卡及岗位操作规程要求对钢管进行表面及几何尺寸抽检，填写钢管抽检记录。 对于检验不合格的钢管应按缺陷类型进行实物 标识， 手工填写在制品标签挂至缺陷管上，下线转入探伤待处理库。 并对检验不合格的批次按规定进行扩检。 探伤人员按合同作业卡及岗位操作规程要求逐支进行漏磁、超声波探伤，填写探伤检验记录 对探伤掉队钢管按喷标颜色不同分槽收集，由探伤人员在 共 23页第 10页 管端 50cm 范围内标识试批、炉号、支数、“探伤掉队”字样等信息，并通知精整分厂挂吊人员将其转至修磨台架进行修磨。 修磨人员按管体实物标识进行修磨并填写钢管修磨记录，修磨后钢管按试批次进行收集，吊回探伤上料台架，修磨人员通知探伤人员复探信息，探伤人员按 规定进行漏磁和超声波复探，并填写钢管复探记录。 修磨过程中出现需要进行切头的钢管时， 修磨人员在缺陷位置前不超过 1cm处画出切头标识，并且在管端面处涂黄油漆。 修磨后每支钢管由修磨人员对修磨位置进行壁厚测量，如发现壁厚超差需降级的钢管，应立即通知探伤人员 在降级管管端 10cm 处内外表面涂抹黄油漆并且单独打印降级标签。 探伤不合格钢管喷标颜色规定是：外伤缺陷 —— 大红色；内伤缺陷 —— 白色；分层缺陷 —— 中绿；测厚缺陷 —— 深兰。 对复探不合格需降级 处理的钢管，由探伤操作人员在管体上标明试批、规格、钢级及生产班次班别等实物标识， 在降级管管端 10cm处内外表面涂抹黄油漆并且单独打印降级标签 ，挂至不合格管捆上，单独收集下线并转入管加工前置库。 若生产中不能及时处理复探、复探不合格管料需转为在制品，由探伤人员于在制管料中间标识好试批、规格、钢级、合同及支数等信息（每捆不少于 2 支），填写在制品标签（ 试批、支数、规格、钢级及在制原因等信息 ）并挂至钢管两端，并将其信息在 L3 系统在制品维护界面上进行录入。 通知精整分厂人员将在制品转入探伤中间在制品库 ， 钢管检验人员负责对钢管实物、信息及系统的核对、检查。 钢管转入在制品库后，由钢管检验人员对钢管头部（每吊钢管中不少于 1 支）内表面用油漆做好钢级标识。 在制管清理完毕后由探伤人员及时将 L3 系统中在制信息删除，钢管检验人员负责信息的核对、检查。 探伤操作人员将正常探伤钢管的试批信息传递至管端磁粉探伤工序，磁粉探伤操作人员应按合同作业卡及岗位操作规程进行管端磁粉检测，并填写管端磁粉检测记录。 对于管端磁粉探伤不合格钢管需进行切头，由磁粉探伤 人 共 23页第 11页 员单独进行收集标识， 切头管应在缺陷位置前不超过 1cm 处画出切头标识，在管端面处涂黄油漆，并在切头管料台账上明确记录（包括切头管的支数，钢级、材质、试批、管捆号等详细信息）。 由探伤人员打印 200 状态标签挂至切头管料两端后将切头管料转至管加工区域进行切头。 切头后钢管转回管加工前置库，钢管传递工将 200 状态标签交于钢管检验人员，由钢管检验人员进行验收，合格后将标签送至探伤室重新投料产出合格标签挂至原管捆。 由探伤人员通知磁粉探伤人员填写复探记录及切头管料台账。 正常生产过 程中进行试批更换时， 2＃ 磁粉探伤人员在试批更换的第一支管端 10cm位置处用粉笔进行标注试批信息，周向标识斜线，并传递至管加工接料人员。 对于套管和接箍管料，在热处理线产出时要喷上代表钢级的色标。 对无色标的钢管，下工序应予以拒收。 管加工线 探伤后管料正常流至水压试验工序，水压机操作人员核对实物与合同作业信息后（试批、规格、压力、支数及材质等信息），按合同作业卡及岗位操作规程要求逐支进行水压试验，并做好水压试验记录。 对于收集后需要水压试验的钢管，上料工将该捆钢管的标签交付水压机操作人员，水压人员核对后依据合同作业卡及岗位操作规程要求逐支进行水压试验，并做好水压试验记录。 对于带接箍需水压试验的钢管，上料工需将该捆带接箍钢管标签交付水压机操作人员，水压人员核对后依据合同作业卡岗位操作规程要求逐支进行水压试验，并做好《水压试验记录》。 水压操作人员分别打印水压试验后钢管合格标签或不合格标签，随管料入管加工前置库。 对于水压不合格管料，由水压人员将不合格标签挂至相应管 料上，在不合格管两端做好实物标识（试批、规格、钢级及“水压不合格”字样），在不合格钢管两端 10cm 处内外表面涂黄油漆。 并通知管加工相关人员单独入库，在水压记录中明确 共 23页第 12页 体现。 钢管吊放到管加工上料台架后，管加工上料工将钢管的管捆标签传递给光谱检查人员，并在每试批第一支钢管外表面端部用粉笔进行实物标识（试批号、周向斜线标识）。 光谱检查人员做好信息确认（支数、标签是否已水压）后方可作业，并填写光谱检验记录。 发现实物与标签不符及时反馈至管加工分厂有关人员进行处置并在记录中明确体现异常情况。 在光谱检验过程中，若发现检测结果异常，应在《光谱检验记录》上注明，立即通知管加工检查班长，由班长确认后通知管加工分厂人员。 在检测结果异常钢管的外表面端部 500cm 以内用粉笔标注试批、规格、钢级及“混钢”字样等实物标识，并在每捆异常钢管两端配挂不合格品标签，同时当班在 L3系统中填写质量检验异常报告单反馈至制造部。 接到制造部处理意见后由管加工检查班长通知成品验收人员填写取样委托单，通知管加工人员进行取样。 成品验收人员将异常钢管试样与委托单同时传递至实验室。 实验室接到复检试样委托后，当 班实验室人员对委托试样的实物和炉号进行核对，核对无误后对试样进行成分分析，分析结果填写在委托单内，并将委托单反馈至制造部。