进口实时性施工组织设计书

进口实时性施工组织设计书内容摘要：

m，不合格禁用。 Ⅱ、初喷砼后，严格按设计架设钢支撑，钢支撑安装允许偏差横向和高程均为177。 5cm， 倾斜度不大于 2176。 钢支撑两侧拱脚基础须牢固坚实。 安装前清干净底脚处浮渣；拱脚标高不足时，设置钢板或用砼调整；安装时先将钢支撑节段预组装，然后整体架设。 钢支撑立起后，及时将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢支撑连接牢靠，钢支撑与壁面间空隙用钢楔或混凝土垫块按 间距楔紧。 3）、辅助施工措施 ①、大管棚施工 大管棚施工工艺流程图 28。 管棚采用φ 108mm无缝钢管，按节长 6m、环向间距 50cm、仰角 1～ 3176。 （不包括路线纵坡）布设，方向与路 线中线平行。 管棚分为有孔花钢管和无孔钢管两种，隔孔布置，分 6m、 4m 两种节段安装，同一环管接头位置相互错开，节间用丝扣连接。 注浆浆液采用水泥浆水灰比 1： 2。 施工选用 2台潜孔钻机钻进成孔并顶管安装管棚，注浆泵注浆。 施工前，在拱脚，选 2个孔作试验孔，找出地层特点，并进行注浆充填试验。 先施工注浆孔。 钻孔检查合格后，分奇、偶管将接头错开，用丝扣将拱脚试验 孔施工 套拱施工 完成 隔孔钻眼 ,安花钢管 , 注浆 隔孔施工检查孔 , 合格安无孔钢管 全部大管棚 施工完成 设钻孔作业平台 钻机就位 沿孔口管钻至预定深度 清孔，成孔检查 钢管口封堵 顶管（分节段顶入 , 节间丝扣连接） （花）钢管 分节加工 安顶进套 注浆系统调试 安孔口混合器 及注浆管路 注浆泵 就位 水泥 浆配 制 记录与 检查 注浆、充填砂浆 达结束标准 清除管内杂物 检查钢管仰角 有孔花钢管连续接长，由钻机旋转顶入孔内；高压风清孔后，用注浆泵按先下排管后上排管，先稀后浓原则注浆（注浆量由压力控制 ～）。 注浆结束标准：①注浆压力逐 步升高，达到设计终压，并继续注浆 15 分钟 以上；②注浆量控制：进浆量在 20～ 30L/min 以下。 而后隔孔钻注浆孔，并检查前面注浆效果，达到预期注浆目的后，分段顶入无孔钢管；注浆没达到注浆效果时，将无孔钢花管换成有孔钢花管，按有孔钢花管注浆工艺进行施工，达到补注的效果。 最后用水泥砂浆对管棚注浆封堵。 ②、超前小导管支护 超前小导管采用Φ 50 5mm 无缝钢管， L=，前端呈尖锥状，尾部焊Φ 6 钢筋加劲箍， 、 管壁四周按 15cm 间距梅花形、钻设Φ 8mm 压浆 孔。 管端预留 100cm止浆段。 小导管在现场加工成型。 钻孔 前先喷砼封闭掌子面。 测量布孔后，手风钻对正孔位，以紧靠开挖面的钢支撑为支点，按设计的仰角钻孔，钢管环向间距 40cm，纵向间距3m。 成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。 然后，小导管口旋上孔口阀，连接注浆管路，用注浆泵，按由下至上、浆液先稀后浓、注浆量先大后小方法注浆，如遇串或跑浆则隔孔灌压。 注浆前，注浆系统要试运转，并做压水试验，核实 岩石的渗透性；在注浆前试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数；结束标准以注浆量控制为主，终压较核。 效果检查：开挖检查浆液 渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断；没达到设计要求时，须补注处理。 注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为 4～ 8h。 4）、结构防排水 隧道结构防排水遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则施工，特别要做好结构自身防水，对可能渗水部位及时进行引排和封堵，以达到建成后 “洞内无渗漏水，安装孔眼不漏水，洞内路面不冒水、不积水”的标准。 施工内容主要包括 :洞内环向盲沟、洞内纵向排水沟、洞内拱脚横 向排水管、洞内路面横向排水管、洞内防水板、二衬止水带等。 详见图 29。 图 29 结构防排水施工工艺框 图 ①、防排水施工 隧道排水设施按设计型式施工，以排除洞内路床集水及衬砌背后渗水。 在初期支护前，对洞内渗水量较大部位，安设排水管集中排渗；二衬之前，安设环向盲管、纵横向排水管，以汇集围岩渗水，并通过侧式排水管将水引至洞外，经急流槽排至填方路基边沟中；路面水通过路缘通缝式排水沟引排至洞外排水沟、截水沟排水系统；电缆沟底部设横坡及纵向集水沟，将可能流入电缆沟的水，通过纵向排水沟引排到洞外排水系统排出。 施工过程中，要加强防排水工作，特别是通过破碎地段时，如遇地下水较大时，采取注浆堵水等措施， 以保证隧道衬砌的正常施工。 ②、防水板的施工 Ⅰ、基面处理 防水板铺挂前，先将初支表面外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，再用 1： 2 水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板。 对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺。 喷层表面漏水，采取措施及时引排。 仰拱及矮边墙施工 挂矮边墙防水板 二次衬砌模筑砼施工 安二衬止水带 安路面横向盲沟 浇筑铺底砼 挂墙拱防水板 路面两侧纵向排水 砼路面施工 拱脚纵、横向排水管安装 初期支护 安装环向盲 沟沟 Ⅱ、铺设无纺布 首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上，专用热熔衬垫及射钉梅花形布置，拱部间距 ～ ，边墙 ～。 无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，不致因过松使无 纺布褶皱堆积形成人为蓄水点。 无纺布幅间搭接宽度大于 10cm。 Ⅲ、铺设防水板 先用简易作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。 防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面。 防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开 1m 以上。 防水板的铺设要先拱后墙，并超前二衬施工 5～ 20m。 Ⅳ、防水板间的热熔焊接 防水板之间用自动双缝热熔焊接机按预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于 5cm。 焊接后两条缝间留一空气道，用空气检 测器检测焊接质量。 焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须大于 10cm。 Ⅴ、焊缝检测 采用先进的检测仪器 —— 漏检器现场检测防水板焊接质量。 先堵住空气道一端，然后用空气检测器从另一端加压，直至压力达到 ～ ，保持恒压 2分钟说明完全粘合。 否则，须用检测液找出漏气部位，用手动热熔器修补后再次检测，直到完全粘合。 ①、防渗漏措施 为了保证隧道不渗水，保持洞内干燥。 本隧道的防水措施为： Ⅰ、在初期支护和二次衬砌之间按 5～ 15m（根据渗水量确定）间距铺设环向 MF12 ㎝ 塑料盲沟，将洞 内渗引至ф 10cmHDPE纵向集水管中， 然后通过与其相连的ф 10cmPVC 横向排水管将水引入洞底两侧纵向布置的ф 25cmUPVC 双壁打孔波纹管的侧式排水管，再将水排出洞外（洞口段采用ф 40cmUPVC 双壁打孔波纹管中心排水管）。 施工时不要堵塞塑料盲沟，保证侧式及纵横排水管不被压碎和阻塞以确保排水系统畅通无阻。 Ⅱ、初期支护与二次衬砌之间设 EVA 型防水板，内衬无纺土工布，以防通过初期支护围岩渗水。 防水板按设计要求及地下工程防水施工技术规范要求施工，保证防水质量。 Ⅲ、全部二次衬砌施工缝、沉降缝采用中埋式 橡胶止水带，施工时采用钢筋卡固定，防止止水带偏移。 5）、砼沉降缝设置 根据隧道施工规范进出口段 50m范围按 10m间距设置沉降缝，洞身其他部位在岩性变化处或衬砌结构变化处设置沉降缝。 为保证沉降缝不渗水，洞身二衬砼之间埋设中埋式橡胶止水带。 6）、仰拱砼 仰拱施工时端部模板采用定型模板及支架施工。 混凝土浇筑采用推进法施工，振捣必须密实。 为了保证在仰拱浇筑时不影响掘进施工，在仰拱施工段架设钢栈桥，满足车辆通行。 7）、二次衬砌 矮边墙、洞身铺底砼施工完毕，进行二衬施工。 洞身砼主要采用全断面钢模台车，砼在拌和站拌 制，砼灌车运输，泵送入仓，插入式振动器振捣。 洞身砼衬砌详见图 210《隧道二衬钢模台车大样图》。 封顶采用输送泵接封顶器封顶，附着式振捣器振捣。 砼衬砌施工工艺流程见 图 211。 图 210 隧道二衬钢模台车大样图 门架模板丝杆轨道已浇仰拱待浇砼 砼衬砌施工工艺流程见图 211 顶模中心标高及边模净空检测 砼浇注 拆模 养护 输送泵 监理检签 面板整修 止水条安装 预埋件 涂脱模剂 台车加固 基仓清理 输送管道安装 挡头板安装 拌合楼 坍落度检查 砼运输 监控量测确定施作二次衬砌 布设轨道 台车移位 中砂 碎石 水泥 水 外加剂 含水量测定 施工配合比 轨道标高 测量标高 轨距 台车就位 矮边墙、铺底砼施工 ①、二次衬砌的施作时间 二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定 后施作；当围岩变形量较大，流变特性明显时，二次衬砌及早施作。 二衬距掌子面的距离Ⅴ级围岩控制在 20m 以内，Ⅳ级围岩控制在 60 米以内。 ②、矮边墙、铺底施工 Ⅰ、铺底砼施工过程同仰拱砼施工，详见 节中相应部分。 矮边墙用大块模板，采用内拉外撑方式立模，砼泵入仓，插入式振动棒振捣。 浇筑砼顶面标高按台车侧模底部标高确定；施工时按规范预埋连接钢筋，并对二次砼接触面凿毛；二衬砼浇注前用水将其表面湿润，清除杂物质。 ，预留环向软式透水盲管和防水板接头， 以及设置预埋件和预留洞室等。 ③、衬砌台车制造、拼装调试 Ⅰ、衬砌台车在工厂定制，隧道每个工作面 1台。 台车采用整体式结构，长度 ；钢面板厚度 10mm；具有液压支拆模和电动行走系统。 Ⅱ、衬砌台车分部件运至现场后，在洞外拼组完毕，沿轨道自行至衬砌位置。 台车加工质量是影响衬砌外观质量的主要原因之一。 把好拼装调试关，纠正桁架、模板局部变形和加工尺寸偏差等是二衬施工的重要工序之一。 洞 外拼装场地应坚实，保证构件组装时不发生不均匀沉陷现象，必要时设置临时砼刚性支撑台，其顶部标高由洞内高程顺延计算，相对高差不得超过 50mm。 组装严格按设计组装顺序进行，先桁架，再顶模，后侧模，并及时做好临时支撑。 检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，台车前后断面尺寸 制造误差等，及时整修消除；对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。 台车现场拼装完成后，在轨道上往返走行 3～ 5次后，再行紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。 衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。 ④、轨道铺设 采用 38kg/m 的钢轨，每侧轨道长度满足台车正常行 走需要。 轨道下。