民生综合楼施工组织设计

民生综合楼施工组织设计内容摘要：

连续闪光，然后同预热闪光焊。 焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。 （五） 焊后通电热处理 方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷却后取下钢筋。 （ 六 ） 钢筋闪光对焊参数 1．对焊电流参数 :根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种，采用强参数可防止接头过热并提高焊接效率，但易产生 淬硬。 2．光对焊参数 :为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。 焊接参数包括 :调伸长度。 闪光留量。 闪光速度。 顶锻留量。 顶锻速度、顶锻压力及变压级次。 采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。 （ 七 ） 对焊操作要求 1．Ⅱ级钢筋对焊 :Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。 因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。 2．用预热闪光焊时，其操作要点为 :一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。 （ 八 ） 对焊注意事项 1． 对焊前应清除钢筋端头约 150mm 范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起 “打火 ”。 钢筋端头有弯曲应予调直及切除。 2．当调换换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于 2 组）进行力学性能及冷弯试验，合格后，方能成批焊接。 3．接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。 焊机性能等情况由操作焊工自行调正。 4．接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。 5．同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于 倍。 （ 九 ） 电弧焊 钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口 焊和熔槽四种接头形式。 1．条焊 (1)适用范围 帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作 . (2)操作要点 : 先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约 20mm，主筋间隙留 2～5mm。 施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。 尽量实施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。 当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少 10%～ 15%。 当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。 2．搭接焊 (1)适用范围 搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接， (2)操作要点 除注意对钢筋搭接部位的预弯，确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。 3．竖向钢筋电渣压力焊 电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。 （十） 电渣压力焊 电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。 1．造渣过程 “造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形 成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。 2．电渣过程 “电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和熔化金属，完成焊接过程。 3．电渣压力焊施焊程序 安装焊接钢筋→安装引弧钢丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装焊剂→接通电源 (“造渣”工作电压 40～ 50V，“电渣”工作电压 20～ 25V)→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂，拆卸焊盒→拆除夹具。 4．电渣压力焊施 焊注意事项 焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。 (1)安放引弧钢丝球 :抬起上钢筋，将预先准备好的钢丝球安放在上。 下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压钢丝球，使接触良好。 放下钢筋时，要防止钢丝球被压扁变形。 (2)装上焊剂盒 :先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。 安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。 (3)接通电源，引弧造渣 :按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电 弧，同时进行“造渣延时读数”，计算造渣通电时间 , 造渣过程工作电压控制在 40～ 50V 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所用时间的 3/4。 (4)“电渣过程” :随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。 “电渣过程”工作电压控制在 20～ 25V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的 1/4。 (5)顶压钢筋，完成焊接 :“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成 焊接接头。 (6)卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。 卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘。 焙干燥后，可重复使用。 钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观质量检查不合格的接头，应切除重焊。 （ 七 ）框架结构模板工程 本工程模板施工框架柱施工主要采用钢模板，梁、板模板主要采用 20mm 厚胶合板，钢木混合支撑。 为了保证质量和施工进度，为本工程配备 400m2 钢模板， 400m2 的胶合板， 50t φ 48 钢管（含脚手架用料）。 （一） 柱模施工 1．固定方式 . 柱模自身 固定均采用竖向φ 50179。 1000 钢管（ @≤ 300）和水平 2 φ 48 钢管 @1000mm 组成，用Φ 16定位螺栓对拉水平钢管以控制截面，螺杆起步间距≤ 250mm，横向间距为≤ 750mm，竖向间距≤ 500。 2．模定位 柱支模前根据楼层放线先用 30mm 宽、 18mm 厚胶合板条在混凝土楼面上钉出柱模板位置，这样既便于柱模板定位准确，又便于加强柱模板根部固定，防止柱根部混凝土漏浆。 3．头控制 框架柱接头按照图“柱接头模板图”控制。 （二） 梁、板 模板施工 梁、板模板采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠、刚性支撑。 1．架柱定位 在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。 2．底模板定位 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。 当梁底跨度大于或等于 4m 时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的 %。 主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。 悬臂梁均需在悬臂端起拱 %。 3．侧模板定位 根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。 梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰 楞 或压 楞 来确定。 4．面模板 根据模板的 排列图，架设支柱和龙骨。 支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。 一般支柱为 800～1200mm，大龙骨间距为 600～ 1200mm，小龙骨间距为 400～ 600mm。 支柱排列要考虑设置施工通道。 通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。 梁模板及支架图见图 42。 5．其他注意事项 铺模板时可从四周铺起，在中间收口。 楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。 楼板模板安装完成后，用胶带纸粘缝。 （三） 梁、板模板支架系统 第一层支架采用Φ 48 钢管 支架，其余各层均采用钢支撑，立杆间距为 :楼层梁≤ 800～ 1200mm，板≤ 1200mm。 （四） 楼梯模板 楼梯模板作为模板工程重点控制部分，需要严格按照图施工 : （五） 模板的拆除 (1)墙、柱模板及梁侧模必须在墙、柱、梁混凝土浇筑 48h 后方可拆除。 (2)宽度≤ 的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值 50%时方可拆除；跨度在 ～ 之间的板，必须在混凝土试块自然养护达到设计混凝土强度标准值的 75%时方可拆除。 (3)跨度≤ 之间的梁，必须在混凝土试块自然养护达到 设计混凝土强度标准值的 75%时方可拆除；跨度大于 的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的 100%时方可拆除。 (4)所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的 100%时方可拆除底模。 (5)已经拆除模板支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。 （八）框架结构砼施工 （ 一 ） 对现场拌制混凝土的技术要求 现场拌制混凝土，其技术要求如下 : (1)根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量，均要过称。 (2)装料顺序 :一般先装石 子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。 (3)混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。 粉煤 灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长 10～ 30s。 (4)混凝土中掺入粉煤灰其技术标准和试验方法应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的有关要求。 (5)掺入早强减水剂，其技术标准和试验方法应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的有关要求。 (6)应用外掺剂可增加混凝土坍落度和延长初凝时间，其技术标准均应按有关现行的国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》及行业标准执行。 （ 二 ） 混凝土的浇筑 1．浇筑的一般要求 (1)浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 (2)混凝土下落的自由倾落高度不得超过 2m，如超过 2m 时必须采取加串筒措施。 (3)浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过 3m 时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。 (4)浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。 一般分层高度为插入式振捣器作用部分长度的 倍，不超过 500mm，平板振捣器的分层厚度为 200mm。 (5)使用插入式振捣器应快插 慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。 移动间距不大于振捣棒作用半径的 倍（一般为 300～ 400mm）。 振捣上一层时应插入下层混凝土面 50mm，以消除两层间的接缝。 平板振捣器的移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振实部分边缘。 2．混凝土浇筑 (1)浇筑混凝土应连续进行。 如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。 并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。 间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过 2h应按施工缝处理。 (2)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预 留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。 （ 三 ） 混凝土的养护 (1)混凝土浇筑完毕后，应在 12h 以内加以覆盖，并浇水养护。 (2)混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于 14d。 在混凝土强度达到 之前，不得在其上踩踏或施工振捣。 柱、墙带模养护 2d 以上，拆模后，双柱中缝涂刷养护剂，以确保立面结构表面保持湿润状态。 (3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。 （九）填充墙砌筑 一、 材料 1．砖 : 砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致有出厂合格证明及试验单； 2． 水 泥 品种与强度等级应根据砌体部位及所处环境选择，本工程采用大厂生产的 、 号普通硅酸盐水泥或 、 矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。 3． :砂 宜采用中砂。 配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级大于或等于 M5 时，砂的含泥量不应超过 5%。 砂浆强度等级小于 M5 时，砂的含泥量不应超过 10%。 4．水 应采用不含有害物质的洁净水。 5．掺合料 石 灰膏 :熟化时间不少于 7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。 其他掺合料 :聚丙烯纤维、粉煤灰等掺量应经我司试验室试验决定。 6．其他材料 拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。 二、 操作工艺 1．拌制砂浆 : (1)砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。 材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输 (2)根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在2%以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在 177。 5%以内。 (3)砂浆拌合投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。 拌和时间自投料完毕算起，不得少 于。 (4)砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后 3h 和4 h 内使用完毕。 2．组砌方法 (1)砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为 8～ 10mm，但不应小于 8mm，也不应大于 12mm。 (2)砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设置 2Φ6@500 通长拉结筋。 对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。 如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可留直槎，但必 须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按。