总体施工组织设计2

总体施工组织设计2内容摘要：

，将垫底防水层向上包裹，其中包裹两层后先用直径为 2cm 的沥青麻绳沿接缝处缠绕一周，然后再包裹其另两层，沥青麻絮设置完毕后 13 用粗铅丝将其绑扎结实，并 在其上做 1： 3 水泥砂浆抹带，再涂热沥青两层。 接缝可在外侧防水层施工完毕后在管内用沥青麻絮堵塞饱满。 回填土 待圬工强度达到设计强度后回填土。 在涵洞两侧 8～ 10米及洞顶范围内用填料分层夯填密实，每层厚度为 10～ 20cm，填筑时涵洞两侧要同时对称进行，不能偏填、偏压，且压实度必须满足规范要求。 （五）桥梁工程施工方案 桥梁基础及下部构造施工方案 （ 1）准备工作 a熟悉设计文件、图纸、资料，并对现场核对。 b 施工复测及桩基中心定位：对桥梁中心位置桩、 挖 孔桩位置、水准基点桩及其他测量资料进行核对复测，对控制 桩进行加固，必要时引入桥梁专用水准点。 c桩基中心用全站仪采用坐标法定位。 (2)原材料准备 a集料：质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。 b水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。 c石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。 d钢筋：钢筋的几何尺寸、质量、抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。 e凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水 和砂浆用水。 f机械设备、试验及测量仪器准备。 g水准点、导线点增设及复测 h混凝土配合比的试拌及确定 各分部工程施工方案 (1)人工挖孔灌注桩基础 A、 工程桩开挖施工顺序为：土方开挖（或抽水） → 清孔壁、校核垂直度和桩径 →支模护壁 → 下挖。 1）、 采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。 垂直运土，用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺 1 米做 C20 砼护壁一次，即以 1米为一个施工段；提土桶或吊笼上下保证联系通畅。 14 2)、成孔开挖以二人为一个小组 配合，每小组一天安排 1根桩进行作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立 12个小组同时施工。 3)、开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。 4)、开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。 5)、成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。 6)、桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。 开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。 第一节护壁 成孔后，由现场技术人员在护壁周围用木桩定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。 检查分土方开挖、砼护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。 流砂、流泥成孔施工方法 当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理： 1)、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施 姥顺序，保证相邻桩进深的高差不少于 2米 ဂ 2)、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到 24 小时不间断值獭抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩庅以上 500mm。 3)、成孔进尺控刴在每模 3050cm，随挖随做 C20砼护壁。 尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泡。 4)、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底 以下。 5)、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С 20 砼填筑 ,以加强土体 的稳定性。 同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。 6)、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。 7)、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。 15 为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。 护壁施工 红砖护壁施工时每根桩采用上 口直径为桩径，下口直径为桩径加 150mm，高度为 1000mm或 500mm。 第一节红砖护壁应高出地面 1520cm 以上，以便于挡土或定点等。 终孔检查 挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。 报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。 当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验 办理隐蔽验收签证手续。 挖孔注意事项 1)、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。 2)、桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。 3)、桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。 4)、遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径 6mm 的 钢筋，再支内模灌筑砼护壁。 质量要求 1)、桩孔位中心线位移允许偏差：≤ 3０ｍｍ； 2)、桩 孔径允许偏差：不允许负偏差； 3)、护壁混凝土厚度允许偏差：177。 １５ｍｍ； 4)、孔底沉渣厚度：不允许。 B、 钢筋笼的制作和吊装就位 钢筋笼制安拟采用主筋焊接，孔上制作成型施工工艺 . 钢筋笼制作 1)、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。 2)、钢筋 笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或电弧焊，该工艺在地面操作，并按每 300 个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。 制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。 16 钢筋笼绑扎施工方法 1）、施工前应具备的条件： ① 、桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。 ② 、钢材原材料具有合格证及检验报告。 ③ 、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。 ④ 、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。 2）、工艺流程： 钢筋井上下料 → 安装加劲箍 → 主筋与加 劲箍焊接 → 绑扎螺旋筋 → 吊钢筋笼到孔内安装→ 办理隐蔽手续 → 桩身砼浇筑。 3）、钢筋笼制作 按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在 35d或 500ｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的 50%，加筋箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于 3 道。 4）、钢筋笼吊装施工方法 钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。 1)、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊 桩的吊点。 2)、当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出 左右 ,然后把上一节钢筋笼吊起 ,使主筋对准后进行焊接 ,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起 ,慢慢放入孔内就位。 5）、钢筋笼隐蔽检查 钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。 6）、钢筋笼制作允许偏差 主筋间距：177。 10mm； 箍筋间距或螺旋筋螺 距：177。 20mm； 钢筋笼直径：177。 10mm； 钢筋笼长度：177。 50mm。 C、 灌注砼 桩芯砼的运输及浇筑必须严格按 GB502042020 的具体规定执行。 桩混凝土浇筑采用商品砼，提前将配合比及配合比通知单送给监理单位验收批准，待监理工程师签发同意后方可进行桩身砼的浇捣。 17 浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。 验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。 钢筋笼安装后，应对其标高、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，办理隐蔽 工程签字手续。 浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于 米，保证砼不产生分层离析现象。 严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。 现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按“ JGJ9494”《桩基技术规范》的要求制作，且保证每根桩必须有一组试块。 砼浇灌时，应采用 加长管 插入式振 动棒 ，分层捣实，每层浇捣高度≤ 米。 整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。 在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于 米。 D、 桩基施工质量控制要点 a砼材料配合比：砼的配合比由 Ⅱ级以上资质实验室提供配合比，再由监理部中心实验室验证，方可使用。 b严格控制原材料的质量：所有的原材料都有专人采购，专人验收，并按规定频率由中心试验室进行试验检测，严禁不合格材料进场。 c 钢筋笼加工时注意钢筋笼的尺寸，钢筋笼的焊接及焊条的规格，严格检验，其次是增加加固支撑加强筋，防止变形，同时， 加焊耳筋，确保钢筋保护层，确保钢筋笼准确垂直孔位，不偏移。 d 砼的拌和及浇注 本混凝土为商品混凝土， 拌制采用电子程控配料 ， 砼拌和应严格按照配合比 ， 不得以体积比代替重量比。 严格确保砼的拌和时间，以保证砼的和易性，并及时测量砼的坍落度以保证砼的质量。 (2)系梁、 承台施工 工艺流程：系梁（或承台）基槽开挖→砼桩头凿除→小应变动测检验→抛填片石 18 整平基底→桩头钢筋整理及绑扎→模板绑扎及固定→按插墩柱钢筋→浇筑承台砼→承台拆模及养护→基坑回填 (3)墩（台）柱施工方案 工艺流程：墩柱放线→墩底砼凿毛并清理→绑扎墩柱钢 筋→安装墩柱模板→浇注墩柱砼→模板拆除→砼养护 A 施工准备 a 将成型的桩基桩顶高出设计标高部分人工凿除，凿除后桩顶宜略高出设计标高12cm，以利与墩（台）柱连接。 b用导线控制法在桩头上放样出墩（台）柱中心位置。 c在桩头上墩柱位置处绑扎或焊接墩（台）柱钢筋骨架，注意与桩基预留钢筋按图纸规定焊接紧密。 B 钢筋加工 （同前述） C 支立墩（台）柱模板 a模板采用组合式钢模板。 b各模板块之间用连接配件连接紧密，用防水胶布将接缝张巾严密，以防漏浆。 c模板外侧设支撑，其数量应保证模板牢固、稳定，以防在浇筑混凝土过 程中发生位移、挠曲和变形。 d模板与钢筋骨架之间要满足保护层的需要，钢筋骨架不得紧贴模板，以防露筋。 e模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程等要满足设计要求。 f模板内侧涂刷隔离剂，注意不得污染钢筋骨架。 g模板支立完成后进行质量自检，连同钢筋骨架报请监理工程师复查。 D 混凝土的拌和、运输（ 同前述） E 混凝土浇筑 a桩头洒水湿润，并清理其上杂物、油污等。 b钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。 c采取商品混凝土，罐车运输。 拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。 d在规定时间内及时将混 合料运输至浇筑现场。 e采用吊车吊斗浇筑。 浇筑中控制好每层浇注厚度， 振动采用插入式振捣棒，振动防止漏振和过振，保证砼密实度。 砼浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。 f砼浇筑到顶面，应按要求修整、抹平，预埋件（预埋钢筋）位置要准确。 F 混凝土的拆模与养生 19 a混凝土达到强度的 70%即可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。 b砼浇注后要及时覆盖养生至少 7日， 养生采用筒状塑料布，上孔设置针孔状水管盘绕，水管延伸至水泵处，多根墩柱采用同一台水泵送水的方式进行喷水养护， 经常保持 砼表面湿润。 c混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度、含气量、坍落度等，并随机取样制作混凝土试块。 (4)盖梁施工方案。