太北跨北同蒲铁路特大桥实施性施工组织设计

太北跨北同蒲铁路特大桥实施性施工组织设计内容摘要：

后，方可逐步加速进行正常钻进。 开孔及整个钻进过程中，~，~，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定，不致泥浆外溢，同时保证文明施工，在钻进过程中取渣和信钻后，应及时向孔内补充水或泥浆，保持孔内水位高度、泥浆比重及黏度。 套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。 因钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制钻头的提升速度。 同时钻孔过程中还要考虑地质情况，当由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；到砂层后，钻机操作要轻提，不要强行加压，并适当增加泥浆比生和粘度。 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。 通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。 钻孔过程中，按试施工确定的参数进行施工。 设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录必须认真、及时、准确、清晰。 施工过程对钻头磨损超标的要及时更换，以确保钻孔孔径。 钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应交钻头提离孔底5m以上，最好提出孔外以防埋钻，孔口应加护盖。 钻孔过程中当地质发生变化时要及时捞取渣样，检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，分析地质吻合情况，以便控制钻进速度和泥浆的指标，密切观察有无异常情况，有异常情况应立即信钻，分析原因，及时处理。 成孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时后劲监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。 成孔检验项目序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔深2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心50mm4倾斜度≤1%孔深5桩底沉渣厚度≤200mm为减少旋挖钻孔对相邻桩孔孔壁和已浇筑混凝土的扰动影响。 3）检孔、清孔成孔达到设计深度时，要测量机上余尺，并经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查，钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见下表51。 孔径检测检孔器入孔检测，笼式检孔器如图54所示，用φ10和φ16的钢筋制作，其外径等同于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4倍(旋转钻成孔)。 检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头。 孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。 测锤一般采用锥形锤，锤底直径5～8cm，高10～15cm，～。 测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 检孔器加工示意图54确认钻孔合格后，报请现场监理工程师进行验收，监理工程师验收合格后，方可进行下道工序清孔。 一次清孔将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底沉淀物尽量装入旋挖斗内，提钻甩渣，清孔必须彻底，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。 清孔应过到以下标准：孔内排出或抽出的泥将手摸无2～3mm颗粒，含砂率小于2%，黏度17～20siat筑水下混凝土前孔底沉渣厚度；柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的各项质量指标、孔底沉渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。 若时间较长，则应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。 二次清孔二次清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴，过程中要测量泥浆的各项指标，同时用测锤测量常常厚度，确保沉渣厚度不大于10cm，完成后立即进行砼浇筑。 4）钻孔桩作业施工操作规则钻机及相关器械应符合设计要求，用前要专人检查，使用中要定部位、定工序、定人员各负其责，加强维修保养，用后专人检修保管。 钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故信钻时，孔口应加护盖，以防掉人、落物。 钻进时，起落钻头速度要均匀，孔内出渣应及时清理。 钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现像应及时信机处理。 钻机组装按起吊作业操作要求进行，分工明确，各负其责，通过专人检查，并试开钻，确认状态良好，方可使用。 及时检修，保证机械正常作业，一切准备就绪后，开始钻孔应仔细观察和调整钻机速度，防止卡钻后扭断钻杆。 钻孔过程中，应对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查，随时校正。 要规划施工便道，行车要有序，夜间施工要有良好的照明设施，要保证电缆及水管线路安全。 钢筋笼制作与安装清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。 吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。 钢筋在加工房加工制作，钢筋笼在施工现场钢筋制作房内分节制作，采用样板定位。 制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊接成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并严格按照设计设置加强筋。 分段制作的钢筋笼，现场预弯，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头不得多于主筋总数的50%，螺旋箍筋应大部分与主筋点焊，增强钢筋笼的强度。 扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。 焊接部分表面污垢应先行清除。 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见下表。 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度177。 100mm尺量检查2钢筋骨架直径177。 20mm3主钢筋间距177。 尺量检查不少于5处4加强筋间距177。 20mm5箍筋间距或螺旋筋间距177。 20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm。 钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，钢筋笼小于20m用汽车吊下放安装，大于20m采用分段焊接。 在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。 骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。 不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。 严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。 第一节骨架下放到最后一加强筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，主筋采用双面搭接焊连接。 钢筋焊接采用5字头焊条，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。 如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上。 钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止串动。 完成钢筋笼的安装。 ．桩基接地对于桩长不大于40m的灌注桩，每根桩的接地钢筋长度与钢筋笼长度相同；大于40m的灌注桩将深入底部绑扎声测管的一根钢筋作为接地钢筋。 用混凝土输送泵泵送至孔口，经导管灌入孔内。 （1) 导管的配置：导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密。 导管直径为250mm,壁厚10mm，每节长1～2m。 节与节之间采用法兰盘及螺栓连接，两法兰盘间垫以石棉垫。 导管在使用前必须进行水密、承压（）和接头抗拉试验。 安装和固定声测管，声测管下端用封头堵死，不得漏水，接头丝扣连接，生胶带止水，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。 （2) 混凝土灌注： 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后。 当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。 漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。 水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。 并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。 混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。 在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。 当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置。 在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱的高度减小，超压力降低，而孔内的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大，如果在这种情况下混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证” ，在浇筑水下混凝土过程中，必须填写“水下混凝土浇筑记录”。 水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，必须与有关单位研究补救措施。 . 桩头清理为确保桩顶质量，用切割机在桩头侧面切割出节桩记号，人工或汽镐、电镐凿除此范围内的混凝土，同时保持钢筋的完整，桩顶面基本平整、干净及保证深入承台15cm 桩基检测桩基检测应在监理工程师旁站的情况下，按照设计及规范要求，小于40m采用低应变检测，大于40m采用超声波检测，对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。 桩基础施工注意事项（1) 桩基础钻孔完成后，应即时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。 摩擦桩桩底沉渣厚度不大于10㎝，柱桩不大于5cm。 （2) 桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果钢筋骨架不能紧随在钢筋骨架放之后灌注混凝土，则钢筋骨架应从孔内移出。 在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。 灌注混凝土之时，钢筋骨架固定在钻机上，防止钢筋骨架上浮。 支承系统必须对准中线，防止钢架及骨架倾斜和移动。 （3) 桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，确保不变形，接头应错开。 必须在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，沿桩周不得少于4处。 骨架顶端应设置吊环。 （4) 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距177。 10mm；箍筋间距177。 20㎜，钢筋骨架直径177。 10㎜；骨架倾斜度177。 %。 （5). 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。 当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架地部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 （6) ，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。 （7) 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。 在灌注过程过，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 （8) 钻孔桩浇筑混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检查结构有疑问时，须作钻孔取芯检测 在钻孔过程中，易出现的各种问题 常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下： 坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 1）坍孔原因①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 ②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 ③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 ④、在松软砂层中钻进进尺太快。 ⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 ⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 ⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 ⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 2）坍孔的预防和处理①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 ②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 ③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 ④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。 供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。 应扶正吸泥机，防止触动孔壁。 不宜使用过大的风压。 ⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 1）偏斜原因①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 ③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 ④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。 2）预防和处理①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 ②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。 必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 ③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 1）掉钻落物原因①、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②、钻杆接头不良或滑丝。 ③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④、转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 2）预防措施①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 ②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 3）处理方法掉钻后。