道路施工组织设计95p

道路施工组织设计95p内容摘要：

温差进行调节。 用水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进出水管的水温相差在 510℃之间，承台从浇注起至浇注 完成后半月内不间断注水。 在承台混凝土浇筑完毕后，散热作业完成后，对散热水管进行压注纯水泥浆处理，在压注浆之前需用拌和用的清洁淡水冲洗冷水管。 （ 2）混凝土配比 大体积混凝土的配合比根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。 但遵循以下总的原则：大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。 混凝土的性能要求如下： ◇ 初凝时 间：不小于 4 小时； ◇ 坍落度： 12～ 18cm； ◇ 具有良好的流动性、和易性及可泵性。 ◇ 混凝土要求具有微膨胀性能，以避免由于混凝土收缩而使两个侧面产生收缩裂缝，影响混凝土整体结构受力。 ①砼原 材料选择 水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差， 使 混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。 当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为 525，通过掺加合 适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。 粗骨料：采用碎石，粒径 525mm，含泥量不大于 1%。 选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。 细骨料：采用中砂，平均粒径大于 ，含泥量不大于 5%。 选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量 10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。 粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为 泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。 按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为 25%。 粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在 10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。 按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。 外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，混凝土采用减水剂，每立方米混凝土 2kg，减水剂可降低水化热峰值 ，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。 ② 拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。 同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。 在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。 ③ 施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符，严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。 （ 3）施工准备工作 准备 浇筑混凝土时预埋的测温管 、砼浇筑时的振捣设备、 保温 养护的塑 料薄膜、 麻袋 等。 （ 4） 大体积混凝土温度和温度应力计算 对现浇砼 进行温度检测 ，高温 一般在混凝土浇筑后 3d 左右产生，以后趋于稳定不再升温，并且开始逐步降温。 规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内；当设计无具体，要求时，温差不宜超过 25度；本工程设计无具体要求，即按规范执行。 表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。 （ 5） 大体积混凝土施工 混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，采用 2台混凝土输送泵送筑。 ① 混凝土浇筑时应采用 “ 分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶 ” 的浇筑工艺。 钢筋泵车 布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。 浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。 这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。 同时可解决频繁移动泵管的问题，便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。 ② 混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过 6h，如遇特殊情况，混凝土在 4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。 即在己浇筑的混凝土表面上插 12短插筋，长度 1 米，间距50mm，呈梅花形布置。 同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。 以保证混凝土表面不受冻。 ③ 混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置 3～ 4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在 米厚的底板内可斜向流淌 1米远左右， 2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外 12 台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。 ④ 由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。 为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。 现场按每浇筑 100 方（或一个台班）制作 3组试块， 1 组压 7d强度， 1组压28d 强度归技术档案资料用； l组作仍 14d 强度备用。 ⑤ 、混凝土测温 混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。 测温管的长度分为两种规格，测温 管 应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。 每组测温线有2根（即不同长度的测温线）在线的上 端 用胶带做上标记，便于区分深度。 测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。 测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。 试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。 配备专 职测温人员，按两班考虑。 对测温人员要进行培训和技术交底。 测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。 测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。 测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土达到 设计 ，并经技术部门同意后方可停止测温。 测温时发现混凝土内部最高温度与 外部 温度之差达到 25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。 测温采用液晶数字显示电子测温仪，以保证测温及读数准确。 ⑥ 、混凝土养护 混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表 面覆盖二层 麻袋，然后在上面覆一层塑料薄膜。 新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免 麻袋 因吸水受潮而降低保温性能。 停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。 三、桥墩 墩柱为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，采取翻模施工法。 墩柱施工流程：首节墩身立模浇筑→第一节翻模立模施工→第二节翻模立模施工→第三节翻模立模施工→第一节翻模翻到第四节浇筑→第二节翻模翻到第五节浇筑→第三节翻模翻到第六节浇筑→循环直至直线段浇筑完成。 拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左 4～ 7墩 位 处 采用 施工电梯 ，其余墩位处人员上下采用塔吊。 采用激光铅直仪进行墩身位置控制，在墩中心位置浇注砼平台，安放激光铅直仪，并加保护罩。 模板工程 （ 1）、模板设计 ① 翻升模板由两节大块模板 (外 模采用钢模板、内模采用竹胶合板 )与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。 每节模板高。 施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。 当第二节混凝土强度达到 3MPa 以上、第一节混凝土强度达到 l0MPa 以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。 此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。 依此循环，形成接升脚手架 → 钢筋接长绑扎 → 拆模、清理模板 → 翻升模板、 组拼模板 → 中线与标高测量 → 灌注混凝土和养 生的循环作业，直至达到设计高度。 ② 每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成。 内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度 5m(每节模板由高度 的两个小节模板拼组而成 )。 ③ 模板之间用 Φ30 螺栓连接，用 [12槽钢支撑拉筋垫板， [12 槽钢间距不超过 1m，拉筋用 Φ16mm 的圆钢或螺纹钢。 在拉筋处的内外模板之间设 Φ18mmPVC 硬管，以便拉筋抽拔及再 次利用。 灌注混凝土前在模板顶面按 的间距 设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。 内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。 内外施工平台搭设在内外脚手架上，在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。 在外侧施工平台顶面 (脚手架 )的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。 （ 2）、模板施工要点 ① 安装内外脚手架，为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。 ② 立模准备 根据墩身中心线放出立模 边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。 待砂浆硬化后即可立模。 ③ 首节模板安装 模板用塔吊吊装，人工辅助就位。 先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。 外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。 模板连接用 2X30 螺栓。 每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间填塞薄钢板纠偏。 ④ 立模检查 每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。 若误差超标要调整，直至符合标准。 测量时用全站仪对三向中心线 (横向、纵向、 45176。 方向 )进行测控，用激光铅直仪对墩中心进 行复核。 每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。 钢筋工程 ① 钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。 为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。 形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。 精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。 标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。 ② 钢筋采用现场绑扎法 ,对 Φ25mm 以上的主筋采用滚扎直螺纹连接接长；对直径 25mm 以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时， I 级钢采用 T422 焊条， Ⅱ 级钢筋采用 T506 以上焊条。 机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。 当钢筋竖直长度超过 6m 时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。 ③ 以保证模板安装顺利。 由于模板高度 5m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于 5m 加 钢筋搭接长度。 若钢筋绑扎长度大于 6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。 混凝土工程 ① 模板安装并检 查合格后，在内外模板和钢筋之间安装 L 混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。 混凝土采用商品砼、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。 ② 灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。 ③ 由于混凝土施工高度大于 2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。 为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求： ④ 混凝土采用水平分层灌注，每层厚度 40cm 左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度 振捣。 振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。 插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 ⑤ 振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的 1． 5 倍，并与模板保持 5— 10cm 的距离。 振捣棒插入下层混凝土 5～ 10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。 ⑥ 混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在 30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显； B、振捣时不再出现显著气 泡或振动器周围无气泡冒出； C、混凝土表面平坦、无气体排出； D、混凝土已将模板边角部位填满充实。 ⑦ 墩身高度施工至距墩顶梁底面 75cm 高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。 ⑤ 混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。 如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到 5MPa以上。 在浇注新混凝土 前用水。