跨特大桥施工组织设计

跨特大桥施工组织设计内容摘要：

20cm。 5 钢筋笼制作与安装 （ 1） 钢筋下料 ① 钢筋笼在钢筋加工场加工制作。 ② 钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。 钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。 ③ 钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。 每个断面接头数量不大于 50％，相邻接头断面间距不小于。 加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。 ④ 钢筋原材料应分型号堆码，架离地面 30cm，上覆下垫，以防 20 雨水锈蚀。 ⑤ 钢筋接头一般钢筋接头采用电焊焊接。 双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按 10 倍钢筋直径搭接。 ⑥ 钢筋骨架的保护层厚度满足设计要求。 钢筋骨架的保护层采用圆形混凝土垫块（垫块直径 14cm，中间穿 12mm孔，厚度为 6cm，混凝土标号为 C40）。 设置密度按竖向每隔 2m设一道，每一道沿圆周按设计布置（ 4个）。 （ 2） 钢筋绑扎 ○ 1钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊牢，然后再焊其他箍筋和加强箍筋。 ○ 2钢筋笼入孔接长采用电焊焊接接长。 钢筋笼入孔后，在顶端处对称选两根接长主钢筋作定位筋，定位 筋架设到孔口护壁砼上，钢筋笼底部处于悬吊状态。 （ 3）钢筋笼吊装 ○ 1清孔后应立即吊放钢筋笼，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接且整体吊装入孔。 当条件困难时，可分段入孔，上下两段应保持顺直。 ○ 2吊放钢筋笼用吊车进行。 为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。 第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。 对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。 起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面后 ，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整 21 直。 当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。 解去后，杉木杆用事先麻绳绑好可取去。 当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。 此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行对接。 接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。 吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。 6 导管的安装 桩身砼灌注采用安装导管灌注 ，导管安装 方法如下： ①采用内径 30cm 的丝扣式导管灌注水下混凝土 ，在导管外壁用明显标志逐节编号，导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的 倍。 同时检查拼装后的垂直情况。 ② 根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离宜 为 25～ 40cm。 ③ 吊装时导管位于井孔中央，根据配管计算的导管管节长度逐节稳步安放，做好导管安装记录，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。 ④ 每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端，导管确保导管内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。 因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。 7 水下混凝土灌注 本桥桩基采用水下混凝土标号 有 C30 和 C35 两种。 旋挖钻在有水的情况下按照下面的方法处理，混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土搅 22 拌运输车运至施工现场 ,当混凝土运至现场后。 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重 要工序，在灌注前，要再次检测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，不符合规范要求时需要再次清孔，直到泥浆指标和沉渣厚度满足设计要求为止。 灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注水下混凝土。 混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。 灌注首批混凝土时应注意下列事项： ①根据孔深与导管长度，计算首批封底混凝土的数量，以满足导管初次埋置深度不小于 1m 的要求。 a、水下灌注砼储料斗的混凝土初存量可按下式计算 V≥π d2h1/4+π D2Hc/4 h1 井孔混凝土面高度达到 HC 时，导管内混凝 土柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即 cWW rHh /1  Hc 灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度， Hc＝h2+h3,m； HW 井孔内混凝土以上水或泥浆深度， m； D 井孔直径， m； d 导管直径， m； h2 导管初次埋置深度 ,取 h2= h3 导管底端至洞孔底间隙，约。 试桩孔径为Φ ，经计算水下首批封底砼数量不小于。 b、干孔时砼储料斗的混凝土初存量可按下式计算 V≥π D2Hc/4 式中符号意义同上。 23 现场实际施工仍用导管灌注砼，其他同水下 砼灌注。 试桩孔径为Φ ，经计算干孔首批封底砼数量不小于。 ②首批混凝土开浇采用隔阻板，开浇前，导管内放置隔阻板，料斗里加混凝土，料斗容量设置为 ，在灌注时混凝土运输车进行及时下料配合，能够满足灌注要求。 灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，对导管产生破坏。 在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管底口经常埋入混凝土中的长度不小于 1m，且不宜大于 3m。 灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。 在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土 1m；混凝土初凝以前必须完成灌注。 在灌注混凝土时，每根桩按照规范要求频率制作的混凝土试件。 处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。 8 钻孔桩施工常见问题预防措施 钻孔桩施工常见问题 坍孔、扩孔、缩孔、钻孔倾斜、断桩、钢筋笼上浮。 预防措施 ①钻孔时应设置坚实不漏水的护筒，筒壁厚度一般为 4～ 8 ㎜， 24 护筒埋置深度应符合规范要求，在杂填土、新黄土不小于 1m，砂类土不小于 2m。 当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少 .。 护筒四周应回填黏土，并分层夯实。 ②在圆砾土、粗圆砾土层中，钻孔桩应用泥浆护壁，泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，优先选用膨润土造浆，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。 ③钻孔就位时，底座应加固，保证水 平稳定，不得产生位移和沉陷。 当钻杆较长时，转动摆动大，在钻架上增添导向架。 钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚 以上或地下水位以上 ～。 钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。 钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，应将钻头提离孔底5m 以上。 ④开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下 1m 后，再以正常速度钻进。 在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同钻速、钻压，泥浆比重和泥浆量。 要定时调整钻机底座平整，检查钻杆是否弯曲。 ⑤钢筋笼主筋与加强筋箍筋必须全部焊接 ，且宜整体吊装入孔。 当条件困难时，可分段入孔，上下两段应保持顺直。 吊机吊起钢筋后，应检查钢筋的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡垂直缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁。 ⑥钢筋笼采用 2m 一道加强箍加强，且主筋与加强筋全部焊接，防止吊装变形。 为防止钢筋笼上浮，于钢筋笼底部对称主筋焊接四根端头带弯钩的Φ 16 的螺纹筋，一方面减少砼的上顶力，另一方面起到较钢筋笼先期埋入的效果，起到抗拨的作用。 钢筋笼应用钢管和铁丝固定在设计标高的位置，支撑应平稳、牢固，可在钢管中注入高强砂浆确保钢管强度。 25 ⑦水下砼灌注时，导管内壁应光滑圆顺， 内径一致，中间节长宜2m，底节长宜为 4m，底节导管下端不得有法兰盘。 导管使用前应试拼，不得漏水，并编号自下而上标示尺度。 ⑧施工前应对配合比进行优化设计，砼坍落度应采用 18～ 22cm细骨料宜采用级配良好、质地坚硬、含泥量符合要求的中砂。 粗骨料宜采用级配良好的卵石或碎石，其最大粒径不得超过导管的 1/4，且不宜大于 60mm。 水下砼封底必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能，并能顺利排出。 安装导管时，应用测绳测量孔深，保证导管下口距孔底有足够的距离，确保隔离栓能顺利排出。 储料斗的容积应保证首批砼使导管埋深不小于。 在水下砼灌注过程中，经常量测孔内砼面后标高，并及时调整埋管深度，使埋管深度控制在 1～ 3m 之间。 浇注速度不宜小于。 ⑨水下砼应是有足够的流动性和良好的和易性，且在浇注过程中不应发生离析或泌水现象。 砼浇注时，应在漏斗底口处，设置一个十字架，以防止大石块短拆除导管的间隔时间。 在灌注过程中应保持孔内水头高度。 砼灌注至接近钢筋骨架时适当加大导管埋深，放慢混入砼中，造成堵管现象。 水下砼灌注施工应连续进行，尽量缩灌注速度，以减少砼对钢筋笼的冲击。 9 桩基检测 、质量标准 桩基施工主控项目质量标 准要符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》及《铁路工程桩基无损检测规程》规定要求。 重点检验的主控项目有以下： 桩的混凝土强度检测； 桩身混凝土匀质、完整性检测； 26 、检测方法 针对主控项目的检测要求，检测方法如下： 混凝土强度检测：每根桩在混凝土浇筑地点随机抽样制作混凝土试件，数量不少于 2 组。 水下混凝土标准养护试件强度符合设计强度等级的 倍； 桩身混凝土匀质、完整性检测：对桩身混凝土全部进行无损检 测。 （ 1）对于 该桥桩径 大于等于 2m或桩长大于 40m的基桩 采用声波透射法进行检测。 桩身内埋设 3根声测管，声测管采用 A3钢板为卷材，内径 50mm，壁厚 3mm。 声测管采用绑扎形式固定在主筋内侧。 为保证舍侧管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，声测管在桩中位置应等分桩的圆周。 声测管的连接应尽量采用丝扣连接，以保证声测管内的顺直畅通。 声测管底部与桩底等齐。 在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖工作，声测管顶端高于桩顶 30mm。 （ 2）桩径小于等于 的桩基 础，桩长小于等于 40m 时，利用低应变反射波法进行检测。 承台施工方法 承台施工工艺 本单位工程均为 陆上 承台 ， 采用大块组合钢模板，钢管、方木外 支撑加固体系，混凝土泵送入模。 为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，承台表面用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。 钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精 27 确放样定位，现场绑扎。 承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。 承台模板支撑 方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。 施工工艺流程 承台施工工艺流程见 图 83： 测量放线 根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。 基坑开挖 基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。 （ 1）在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲施工准备 基坑开挖 桩头处理及桩基检测 模板安装 钢筋绑扎 浇 筑 承台砼 砼养生、拆模 基坑回填 钢筋制作 图 83 承台施工工艺流程图 埋设冷却系统和测温元件 （大体积混凝土） 结束 测量放线 钢筋模板检查 28 刷坑壁，造成坍方破坏基坑。 坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m。 （ 2）基坑开挖自上而下水平分层进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。 施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。 （ 3）基坑施工必须尽快完成，自基坑开挖至基础完成，紧接连续不断施工。 浇筑素混凝土垫层 基坑修整至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C10素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。 凿除伸入承台的超灌桩头混凝土 采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。 最后将桩身变形的钢筋整修复原。 绑扎承台钢筋 钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现。