客运专线引入石家庄枢纽工程环城水系框构中桥施工方案(编辑修改稿)

客运专线引入石家庄枢纽工程环城水系框构中桥施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

进行下一循环的施工。 14 ⑨ 钻孔施工过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。 ⑩ 施工过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。 ⑯ 成孔检测 成孔检测一般包括：中心位置、孔深、孔径、钻孔垂直度等。 ① 孔中 心位置：中心位置应在 177。 50mm 范围内。 ② 孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此 作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深，钻孔深度不小于设计桩长。 ③ 孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，桩径不小于设计桩径。 ④ 垂直度：采 用双向锤球测定，偏差应小于 1%。 钻孔成孔质量标 准 项目 质量检验和质量标准 质量检验 1. 钻孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。 2. 孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼加 100mm（不得大于钻头直径） ,长度为 4～ 6 倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。 成 孔 质 量 标 准 序号 项目 允许误差 1 孔的中心位置 50 mm 2 孔径 不小于设计桩径 3 倾斜度 钻孔：小于 1％ 4 孔深 不小于设计值 5 沉淀厚度 摩檫桩：不大于 10cm 6 清孔后泥浆指标 相对密度： ～ ；粘度： 16～ 22s；含砂率＜ 4％；胶体率＞ 95％ 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分分别取样检验的平均值。 本项指标的测定，限指大直径或者有特定要求的钻孔桩。 ⑰ 清孔 ① 钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径等进行检查，符合成孔质量标准后方可清孔。 终孔检查满足要求后，应迅速清孔，不得停闲过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。 15 ② 清孔方法采用换浆法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。 ③ 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 ④ 清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表三中清孔后泥浆指标。 灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应不大于 100mm。 ⑤ 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 ⑱ 钢筋笼的制 作 和安放 ① 钢筋笼制安：考虑桥梁桩基深度较深，钢筋笼 分段制作整体吊装。 钢 筋笼采用箍筋成型法制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。 安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。 桩孔距既有线的距离，以作为钢筋笼的分节长度（即：一旦倾倒时，不得影响既有线的行车安全）。 为保证灌注桩的保护层厚度，采用绑扎混凝土垫块方法。 混凝土垫块采用铅丝帮扎在骨架主筋外侧，间 距为 2m，左右对称分布，横向周围不少于 4处 ，焊接牢固。 为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，每隔 2m增设加强筋，骨架顶端设置吊环。 钢筋笼制作、吊放允许偏差 项 次 钢 筋 部 位 允 许 偏 差（ mm） 1 主筋间距 177。 2 箍筋间距 177。 20 3 骨架直径 177。 20 4 骨架垂直度 1％ 5 骨架保护层厚度 不小于设计值 6 骨架中心平面位置 20 7 骨架顶端高程 177。 20 8 骨架底端高程 177。 50 制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。 存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方 木，以免粘上泥土。 钢筋笼焊接采用单面焊，满足规范大于 10d。 成型骨架自检合格后都要挂牌标识，标识牌要注明钢筋笼直径、长度等，避免吊装时出错。 ② 钢筋 笼的吊装： 钢筋笼经监理验收合格后， 采用 25t 汽车吊车下放钢筋笼。 吊装前为了保证钢筋笼的刚度，在钢筋笼内临时加焊钢筋支撑以加强其刚度。 16 起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点后， 应该检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直后再下笼。 下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放，徐徐下降，避免碰撞孔壁，严禁摆动碰撞孔壁。 当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用钢钎穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，然后吊起第二段骨架进行焊接，完毕后，抽去临时支托，按以上方法将骨架慢慢下放到孔内。 待骨架降至设计标高后，用方钢将骨架支撑在孔口的井子架上，即可松开骨架的吊点。 此时测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于 规范要求。 ⑲ 水下混凝土灌注 钢筋骨 架就位后，经过成孔质量检测合格后，方可进行灌注工作。 ① 混凝土运输：混凝土并采用混凝土搅拌运输车运至现场，运输过程中应无离析、泌水现场，现场应时刻与搅拌站保持联系，对混凝土的运输时间、方量、坍落度严格进行控制，混凝土坍落度控制在 180～ 220mm。 ② 下导管：采用 φ273mm 的快速卡口垂直提升钢导管，使用前进行接头水密承压试验和接头抗拉等试验，试验结果符合要求后才允许进行水下混凝土灌 注。 吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注混凝土前进行升降试验，使其位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在 30～ 50cm 之间。 导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。 ③ 首批混凝土的灌注：首批混凝土的数量必须保证导管初次埋深 1m 和填充导管底部的需要。 首批混凝土数量 φ1500mm 桩为 立方米，以确保初次埋深＞ ，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在 2～6m。 ④ 首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。 ⑤ 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。 在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。 灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正 17 确指挥导管的提升和拆除。 ⑥ 导管提 升时应保持轴线 竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。 ⑦ 当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除导管，此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。 ⑧ 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15 分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具 等掉入孔 中，并注意安全。 已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。 ⑨ 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。 在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩 顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。 灌注的桩 顶标高应比设计高出一定高度，一般为 ～ ，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层；有关混凝土灌注情况，各灌注时间，混凝土面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录；在灌桩时，每根桩应做 2组试块，并 100％做见证试验，强度测试后，如不合格，要及时提出报告补救处理；水下混凝土灌注完毕后，不能立即拔出护筒，需待混凝土抗压强度达到 5Mpa后方可拆除。 ⑳ 成品保护 ① 已钻好的桩孔必须用脚手板或钢筋网片盖好， 防止土块、杂物、人员坠落，并设警示标志， 严禁用草袋、塑料布虚掩。 ② 已钻好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得过长，以防塌孔。 ③ 桩孔上口外圈要做好沿口护圈，高度高出地面 ，以防止进水、掉土和杂物。 挖出的土方要集中堆放或及时运走，孔口周边 1m 范围内严禁堆放土方和其他任何材料，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响， 3m 之内不得有车辆停留和行驶。 ④ 保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。 吊入桩孔 时，不要碰坏孔壁，浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固限制钢筋笼上浮。 18 ⑤ 施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩 头，弯折钢筋。 桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。 ⑴桩基检测 桩基检测按《铁路工程基桩检测技术规程》（ TBl021820xx）执行。 桩径 2m，桩长≦40m 检测方法采用低应变反射波法；桩径 2m，桩长 40m 检测方法采用声波透射法。 采用声波透射法检测桩基时，每根桩均埋设 3根声测管，声测管采用内径不小于 40mm、壁厚不小于 3mm 钢管，接头采用螺旋 连接。 声测管埋设到桩底。 声测管高出检测工作面300mm 以上 ，声测管布置满足设计要求。 表一：钻孔桩施工工艺流程图 钻机就位 泥 浆 制 备 埋设钢护筒 场地平整 钢护筒加工 测量放样 排渣、投泥浆、测指 标 钻 进 中间检查 测孔深、泥浆指标、钻进速度 终 孔 清 孔 测孔深、孔径、倾斜度 测泥浆性能指标 测 孔 监理工程师签字认可 测孔深、孔径 安放钢筋笼 自检合格监理工程师签字 钢筋笼制作 安放导管 控制导管长度 二次清孔 检查泥浆指标及沉渣厚度 凿桩头、检验 灌注混凝土 制作混凝土试件 监理工程师验收合格后 19 3. CFG 桩复合 地基处理 根据环城水系现场地质要求， CFG 桩施工选用长螺旋钻 ZKL800B 成孔，并配置桩头切除机械设备。 该框构桥主体长度 ，结构宽度 ，高度 ，基坑开挖深度基坑深度 ～ ，基础采用 CFG 桩复合地基处理，桩径 ，纵横间距 ，矩形布置，桩长 17m， C25 混凝土，桩帽高 ， C30 混凝 土，共计 230 根，碎石垫层厚 50cm， 20cm 厚 C30 混凝土垫层。 ⑪ 材质要求 工程所用的水泥、粉煤灰、碎石应符合设计要求及质量标准； ⑫ 施工准备 ① CFG 桩使用的水泥、粉煤灰、碎石等混合料在正式施工前进行试拌，配合比、性能指标达标后方可正式用作施工用料。 正式施工前先进行工艺性试桩，数量不少于 3 根，以确定施工相应参数、施工工艺及措施是否合理。 ② 施工前场地的降水、开挖、水、电、材料、设 备进场等需满足 CFG施工的要求。 ③ 测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。 ④ 成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。 ⑤ 施工前进行土方、成孔、夯填和 CFG 桩静荷载试验，确定有关施工技术参数。 ⑬ 施工过程 ① 施工工序：长螺旋钻孔 CFG 桩施工顺序为：桩机就位 → 钻进至设计深度 → 停钻并管内泵送下料 → 边泵送边均匀拔管 → 泵送完成同时拔管完毕。 考虑隔 排隔桩跳打，间隔 1～ 2 孔跳打，及时成孔及时灌注，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。 当整片处理时宜由中间向外进行，局部处理宜由外向内进行，同排应间隔 1～ 2 孔进行。 新打桩与已打桩间隔时间不少于 7 天。 详细工艺流程见下图 “CFG 桩施工工艺框图 ” . 20 CFG 桩施工工艺框图 长螺旋钻进成孔： 在正式钻进成孔前，先关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面，启动马达，螺旋杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入持力层时记录钻压电流值。 一般先慢后快，既能减少 钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。 投料： 通过溜槽将罐车运输的混凝土投入混凝土泵料斗中。 平整场地、测量放线 钻机就位 长螺旋钻孔至设计标高 搅拌 CFG 桩混合料 通过溜槽将砼投入砼泵料斗 启动砼泵将混凝土泵入钻杆芯管 边泵压混合料边提钻至地表 CFG 桩静荷载试验 设置接缝钢筋将其插入桩身成桩 铺设褥垫层 CFG 桩试桩完毕 CFG 桩试桩总结 CFG桩 下一循 环 施 工 CFG 桩成桩验收 21 ④ 泵送混凝土及拔管： 启动混凝土泵将混凝土通过输送管线泵入钻杆芯管中，边泵送混凝土边提钻直到地表；钻进成孔到设计标高后，停止钻进，提钻 30cm，使钻头的阀瓣打开，开始泵送混合料，当钻杆。