宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计(编辑修改稿)

宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

钢筋保护层厚度与设计值偏差 +5mm、 0 用钢卷尺测量 7 其他钢筋偏离量 ≤ 6mm 8 保护层垫块 数量齐全，绑扎牢固 观察后抽查点数 9 管道定位钢筋间距 ≤ 4mm 用钢卷尺测量 宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计 14 10 抽拔橡胶棒与梁端喇叭管面位置 抽拔胶管与梁端喇叭管面应垂直 用角尺测量 钢筋绑扎程序： 备料→支座板、防落梁安装→底腹板骨架绑扎→保护层垫块安装 (1)备料： 按照施工图和技术交底要求，将不同规格 、数量、型号的钢筋、胶管、混凝土垫块搬运至绑扎胎具附近，搬运顺序遵循先绑的钢筋先搬运，后绑的钢筋后搬运。 (2)支座板、防落梁安装： 按照施工图纸和技术交底要求将正确型号的支座板、防落梁安装在胎具上，支座板，防落梁要与胎具上的预埋钢板密贴。 (3)钢筋绑扎顺序： 梁体和桥面钢筋在不同绑扎胎具上同时进行。 梁体钢筋：底板底层 →定位网安装→底板顶层→腹板 桥面钢筋：顶板底层 →顶板顶层 钢筋绑扎质量要求： (1)钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。 (2)底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要 焊接； (3)钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎； (4)箍筋接头交错绑扎； (5)其余各交叉点可采用梅花跳绑； (6)绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑； (7)为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形 ”。 (8)绑扎用的铁丝不得伸向保护层内。 (9) 保护层垫块安装要求：垫块绑扎在钢筋骨架的最外层钢筋交叉点上。 垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于 1m，确保每平方米 4 块。 钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合 表 43 要求。 表 44 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 序号 项 目 要求 检查方法 1 抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差 距跨中 4m范围 ≤4mm 、 其余 ≤6mm 用尺量 宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计 15 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） ≤15 mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 ≤8mm 4 箍筋间距及位置偏差 ≤15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） ≤15 mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5 mm、 0 7 其它钢筋偏移量 ≤20 mm 采用抽拔橡胶棒成孔。 胶 棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢固，保证管道顺直。 胶棒利用定位网保证其位置准确。 3) 钢筋骨架的吊装 用 2 台 80t 龙门吊及专用吊具进行吊装作业。 吊点用 [型钢筋加强； 在起吊钢筋骨架前，底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。 钢筋吊具通过钢丝绳及索具螺旋扣与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点 255 个，纵向间距20xx~2300mm，横向间距根据钢筋笼外形和重量进行分布设置，在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。 吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严 禁站人。 起吊时派专人检查吊点和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。 4) 预埋件、预留孔的设置 梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。 支座板安装时，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。 保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。 安装之前必须进行检查验收，检查内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓支座板焊接等。 防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合 接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。 接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件应严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每榀箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。 做好等电位连接确保综合接地系统的接地电阻不大于 1Ω。 在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。 通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。 宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计 16 桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向设置 PVC 泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。 梁底板泄水孔按设计要 求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由 4 个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。 吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。 模板工艺 模板分为底模、侧模、端模、内模。 底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。 模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁 体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。 1) 模板安装程序 底模调整→侧模安装→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模下部→吊装内模→安装端模上部→吊装顶板钢筋。 2) 底模 钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。 钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。 为保证线路在运营状态下的平顺性，其他位置应根据二期恒载按二次抛物线过渡，实际施工中我们预设反拱为16mm。 底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在 2mm误 差以内，模板平整度达到设计要求。 底模上 4个支座板位置高差控制在 2mm以内，模板预留压缩量上缘为 ,下缘为。 底模的检验分为平时检验和周期检验，平时检验即在每孔梁体钢筋吊装前进行，周期检验为模型使用周期检验，检验频率为 1次 /每月。 当模型在经过修理后，应及时进行复验是否满足使用要求。 底模支座位置，在每次钢筋吊装前检查 ，具体检验项目见 底模安装质量要求 见 表 45。 表 45 底模安装质量要求 序号 项 目 允许偏差 检测部位 检测方法 宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计 17 （ mm） 1 横向矢距及侧向弯曲 2 1/4L、跨中、 3/4L 尺 量 、挂线测 2 全 长 177。 10 底模顺桥向两侧 尺量 3 跨 度 177。 5 顺桥向支座 板中心距离 尺量 4 不 平整度 ≤ 2mm/m 模板表面 2m靠尺、塞尺测 5 支座部任意两点高差 1 支座板位置 水准仪测 6 四支座相对高差 2 支座板位置 水准仪测 7 支座部与设计反拱偏差 1 支座板位置 水准仪测 8 其它部位与设计反拱偏差 2 所有模板 水准仪测 9 相邻模板错台 1 相邻两块模板 尺量 10 对角线长度 177。 5 四个支座板 中心对角线 尺量 3) 外模 外模由 2 个整扇侧模和 2 侧端模构成。 侧模分 4m 段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。 侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。 外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以达到模板支拆作业和调整的目的。 (1)支立端模：清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，吊装时，端模要水平。 端模靠拢前，应逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进。 端模到位后，将端摸与侧模、底模、内模进行连接和固定。 (2)侧模 安装：当侧模纵移到位后，利用竖向千斤顶，将侧模与底模对齐，利用连接螺栓将侧模和底模连接，但不得拧紧。 在侧模底部放置千斤顶，通过经纬仪 、水准仪 和钢尺配合测量调整侧模上口宽度及高度，调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。 (3)通过调整侧模外侧千斤顶的高度，使侧模上部宽度和倾斜度符合规定要求。 (4)侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、 1/ 3/4 截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内。 (5)注意事项：模板的横移、顶升及下降 要 同步，移轨道要横平顺， 防止侧模变形。 (6)内模、外模组装质量要求见表 46 所示。 4) 液压内模 宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计 18 ①内模型式 32m 箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共 3 段。 液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。 ②液压内模的安装和拆卸流程 跨度箱梁内模 为 整体液压式内模。 模板液压系统分顶升、侧模及下角模两部分组成，其中顶升系统额定压力为 16Mpa，工作压力为 13Mpa；内侧模收顶系统额定压力为 16Mpa，工作压力为 13Mpa。 初次使用时，须检查压力并调整到工作状态。 侧板及行架 采用油缸收缩，下角模采用螺杆伸收调整尺寸并用螺栓连接。 箱梁内模在内模拼装台座上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。 安装流程：升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销→液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支撑固定。 当梁体混凝土强度达到拆模强度后，先拆除两端模板，再拆除中间段的液压式模板，利用卷扬机将内模拖出梁体。 拆卸流程：安装拖行轨道 → 拆卸螺旋支撑 → 拆卸端部人工收缩式模板并拖出箱内 → 按序分段收缩 侧板及下角板 → 拆除横向固定轴销 ，收缩顶升油缸 → 落下轮箱滚轮到轨道上 → 模板整体下落 → 用卷扬机整体拖出模板 → 存放到箱外内模支撑架上。 内模安装质量要求见表 46 所示。 表 46 内模、外模组装质量要求 序号 部位 项 目 允许偏差 (mm) 检验部位 检测方法 1 内模和侧模 模板总长 上 口 177。 10 两侧翼模板长度 尺量 下 口 177。 10 与底模板相接处 尺量 2 内模顶板与底模板中心线偏 离设计位置 ≤10 内模两端 吊线、尺量 3 侧模与底模板中心线偏离设 计位置 ≤10 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 钢尺、经 纬仪测 4 腹板厚度 +10,0 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 尺量 5 底板厚度 +10,0 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 尺量 6 顶板厚度 +10,0 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 水准仪测 7 桥面宽 177。 10 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 尺量 8 翼缘板与底模板高差 177。 5 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 水准仪测 9 模板倾斜度偏差 ≤3‰ 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 吊线、尺量 10 腹板中心 线 与设计位置偏差 ≤10 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 尺量 宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计 19 序号 部位 项 目 允许偏差 (mm) 检验部位 检测方法 11 平整度 1 两端、 1/4L、 3/4L、跨中 2m靠尺、塞尺测 1 端模 高度 +10,0 两端 尺量 2 宽度 0,2 两端 尺量 3 端模预留孔道偏离设计位置。