五菱厚板冲压线设备基础工程深基坑支护专项方案(编辑修改稿)

五菱厚板冲压线设备基础工程深基坑支护专项方案(编辑修改稿)内容摘要：

型桩定位：本工艺采用干成孔方式钻孔，根据微型桩定位，在成孔位置上进行汽车载运螺旋钻准确定位，汽车支撑脚腿下进行夯实后垫方木，确保其稳定。 (6)就位钻孔：将汽车载运螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，启动钻机，慢慢钻进；每进深 2m,需要接一次钻杆，直至得到设计有效深度。 16 (7)钻孔：钻孔前按设计方案要求将钢管接长，搭接部位要用 12 钢筋加固帮接接焊，帮接长度不小于钢管直径的两倍，焊缝应饱满，并应检查钢管的垂直度，焊工必须有焊工证，施焊前应试焊；桩尖端部焊成封闭尖状，并 每隔 钻出浆口，直径 16mm，间距 500mm，出浆孔呈梅花型交错布置。 (8)清孔：在注水泥浆前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出 ，要求孔底沉渣厚度不大 50mm； (9)注浆机安装：在现场指定位置固定注浆机，电源由指定的配电箱接入，采用 6 平方三相五线制电缆，把拌制的水泥浆放入 6mm 钢板焊接制成的1m*1m*1m 灰槽内，然后由注浆机注浆。 注浆管需装设压力表，注浆压力为，水灰比控制在 ～ 之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。 (10)安装下放钢管：待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢管，钢管上套 100mmPVC 管露出地面 200mm。 便于接入注浆管 (11)安装注浆管：下放钢管完毕后，要及时进行注浆，注浆管由注浆机只接接入到下入孔内的钢管上，接口要密封连接，注浆管采用橡胶管输送。 (12)拌制水泥浆：水泥浆采用专用机械进行拌制，水灰比控制在 ～ 之间，把拌制的水泥 浆放入钢制的 1m*1m*1m 灰槽内，然后由注浆机注浆。 (13)注水泥浆：注浆管需装设压力表，注浆压力为 ~，水灰比控制在 ～ 之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水 泥浆再次从钢管外流出为止。 (14)多次加压注浆：因一次注浆难以得到冲盈系数要求，得到注浆压力为，需要多次间隙注浆，一般为三到五次，直至管口翻浆为止。 17 (15)微型桩施工中，应仔细测量孔深、钢管长度及注浆管长度，避免出现假桩断桩现象。 (16)严格控制桩顶桩底标高。 (17)微型桩桩径 180mm，内置钢管为 159mm 6mm无缝钢管。 注浆钢管下部每 长度开出浆孔 ，出浆孔直径 16mm，小孔依次错开 90 度。 (18)浆料水泥砂浆强度为 M25，采用的水泥型号为。 (19)第一次注浆压力 ～ Mpa，并保持 3 分钟，以保证压力压破胶带，使浆液压出管外注满桩体。 第二次注浆压力不小于 ，两次注浆间隔时间不小于 ～ 4 小时之间。 (20)施工允许偏差为：孔深177。 30mm，孔径177。 5mm，孔距177。 100mm，成孔倾角177。 1%。 3）微型桩施工质量控制措施 : (1)成孔 成孔前为保证桩的垂直度，需有水平尺前后、左右调整好钻机的水平度，为控制桩位偏差，成孔前先用仪器精确定出桩位，每个桩位上插上筷子，开钻时，钻头中心对准 筷子头上方可开钻。 钻机每进尺累计达到 200 米之 后要测量钻头一次。 (2)注浆管制作 注浆管采用 90mm 钢管，本工程钢管均为 12 米长桩，钢管下部 4 米范围为内每隔 50 cm 梅花型布设出浆孔，出浆孔直径 16mm，可用电焊机直接点孔，注浆下管前用透明胶带封孔，加压后自动开封出浆。 (3)水泥浆液配制要求 水泥浆液要严格按照比例配置，配置时水泥以每袋 50 公斤计算，水的用量在水箱内画上刻度线，水泥浆在搅拌桶内至少搅拌 3 分钟后才可以开始注 18 浆，从而达到搅拌均匀。 如果因设备出故障或其它原因致使浆液搅拌时间超过30 分钟，为不影响桩身质量把浆液废弃。 (4)施工检查 施工过程中对每个施工班组及时检查，检查重点是桩长、水灰比、水泥用量。 桩长可直接量注浆钢管长度；水灰比可直接用比重计现场监测；每注完10 根桩以后，要及时核实水泥实际用量，如果以上不符合设计要求要及时调整 ,并对已施工过的桩进行补灌 . 土方开挖 本工程土方开挖以机械开挖为主，将土方装到自卸汽车内，拉运到指定的土方堆放地点。 土方开挖时，同时配以人工修整、挖排水沟等工作。 根据工程基础结构的特点，土方开挖 由 东 向 西 开挖， 所有的土方均由工地运土方进出口运走，具体位置详见 “ 工程简介 （ 4）”。 挖土要注意以 下环节： ①测量控制：进行土方工程的测量放线，放出基坑挖土白灰线和水准标志，作为挖土的控制依据。 ②基坑开挖：应有水平标准严格控制基底的标高，以防超挖。 ③土方开挖工程一般不宜在雨天进行。 在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。 土方开挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖，每层开挖长度不超过 20 米。 下层土在上层 锚钉 及喷锚网支护施工完毕 强度达到 70%后，才可继续开挖。 并严格遵循 “ 分层开挖、严禁超挖 ” 及 “ 大基坑小开挖 ” 的原则。 当挖至标高接近基础底板标高时，边抄平边配合人 工清槽，防止超挖，并按围护结构要求及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。 桩体周围 300mm 土方采用人工清理，然后用挖机带走。 基坑开挖施工至基础底板标高时，在 24 小时内必须完成素砼垫层，垫层延伸至围护结构边，在前一块完成土方后开挖及垫层施工后，才能进行下一块相邻区块的土方开挖。 ④基坑开挖、修整填平后，应及时浇筑垫层砼，保证地基土不受浸泡。 19 边坡喷锚施工 工艺流程 土方开挖 → 修整边壁 → 测量、放线 → 埋设喷射砼厚度控制桩 → 安设泄水管→ 干配混凝土料 → 喷射第一层砼 → 测量放线 、布孔位 → 钻机就位 → 接钻杆 → 校正孔位 → 调整角度 → 钻孔 (接钻杆 )→ 钻至设计深度 → 安装 锚钉 → 压力灌浆养护→ 焊接钢筋网片 → 干配混凝土料 → 依次打开电、风、水开关 → 进行喷射混凝土作业 → 混凝土面层养护。 操作工艺 土方开挖 基坑开挖和支护自上而下分段分层施工，每段长度按不大于 20m 控制，遇软弱土层时应缩短开挖长度。 每层开挖深度按 控制。 每层开挖的水平分段长度也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，开挖单段开挖长度不宜大于 20m。 每次开挖工作完成时，请现场监理、业主验收合格后，再进行下一道工序施工。 当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡一定距离的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。 土层条件较好时，各水平分段之间可连挖，土质不好时应采取跳挖。 严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。 修整边壁 (1)采用人工修整边坡，以使坡度及平面平整度达到设计要求。 坡面平整度控制在177。 5cm 以内，坡度控制在177。 3176。 (2)对于易塌的土体 视现场情况制定 以下措施： ① 对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻 孔； ② 在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置土 钉； ③ 在水平方向分小段间隔开挖； ④ 先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置 锚钉 后再清坡； ⑤ 开挖时沿开挖面垂直击入钢筋和钢管或注浆加固土体。 安设泄水管 泄水管采用 50PVC 管，总长 40cm，根据设计图纸布置，对局部地下水丰富 20 地段，可适当增加泄水孔数量。 泄 水管为内高外低，靠土侧管壁布置孔眼 10～15mm 孔眼，梅花状布设，排距 65mm；且于孔眼段，管壁外包土工布，做碎石土反滤包，伸出喷向混凝土边坡面 5 ㎝，外侧关口下倾角度≦ 5176。 喷射混凝土时，用水泥袋堵住外管头，防止混凝土塞住管子，混凝土完成后再 疏通管子。 喷射第一层混凝土 喷射混凝土作业分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射第一层混凝土的厚度为 40mm。 喷射混凝土的射距宜保持在 ～ ，并使射流垂直于壁面。 采用螺旋轨道，一圈压半圈的方式进行喷射。 布孔位 在支护工作面形成后，利用全站仪及钢卷尺，根据设计方案在实地测量确定锚孔位置，锚孔孔距误差：≤177。 100mm。 钻孔 在确定 锚钉 孔位置后，采用钻机按设计方案角度α＝ 20176。 及相应的钻孔长度进行钻孔。 钻机施工前应调整好角 度，角度误差177。 5%；孔深允许偏差177。 50mm；孔径允许偏差177。 5mm；孔距允许偏差177。 100mm。 钻孔时应做好原始记录，发现异常情况，应及时向设计人员进行汇报。 清 孔 ①成孔后，应将孔壁上附着的粉尘、泥屑使用高压空气进行彻底清理，以确保注浆体与孔壁的粘结强度。 ②当钻孔过程中有地下水从孔口溢出时，应采用固结注浆，以免锚固段注浆体流失或强度降低。 ③待钻孔完成并洁理干净后应对孔口进行暂时封堵，不得使碎屑杂物进入孔内。 锚钉 制作与安装 (1)锚钉 制作 ① 锚钉 的材料必须符合设计与规范要求 ，并经抽样送检合格后方可使用，锚钉 的制作宜在覆盖工棚内进行。 ②组装前钢筋应平直，除油除锈。 ③ 锚钉 下料长度： 锚钉 下料长度＝设计长度，误差不超过177。 30 mm。 ④二级钢筋的接头应采用闪光对焊或搭接焊接头，采用双面搭接焊的焊接 21 长度为 5d，单面搭接焊焊接长度为 10d。 ⑤ 锚钉 制作应沿拉杆钢筋按＠ 设置导中支架，对中支架和隔离架的支撑高度均不小于 30mm，保证拉杆钢筋的保护层厚度不小于 30mm。 锚钉 加工前应除锈去油处理，加工好的拉杆钢筋必须保证顺直。 (2)锚钉 安装 ①安装 锚钉 前应对钻孔重新进行检查，对塌 孔、掉块应进行清理或处理。 ② 锚钉 安装前要对 锚钉 体，进行详细检查，对损坏的防护层、配件进行恢复。 ③推送 锚钉 时用力需均匀一致，应防止在推送过程中损伤 锚钉 配件和防护层。 ④推送 锚钉 时不得使 锚钉 体转动。 ⑤当推送 锚钉 困难时，应将 锚钉 抽出，对抽出的 锚钉 应仔细地进行检查，并对安放固定器的有效性、 锚钉 的防护层的损坏程度、孔的清洁度进行观察检查。 ⑥安放杆体时，应防止杆体扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。 ⑦杆体插入孔内深度不应小于 锚钉 长度的 95%，杆体安放后不得随意敲击。 ⑧封孔水泥砂浆未达到设计强度的 70%时，不得在 锚钉 端部悬挂重物或碰撞外锚具。 锚钉 压力注浆 (1)注浆材料：采用标号为 普通硅酸盐水泥配置的水泥浆，水灰比按～ 控制，二次或多次注浆时水灰比按 ～ 控制， 水泥 浆强度等级为 M25。 注浆采用孔底反向注浆法，常压灌注，注浆压力≥ ～ ，锚钉 采用二次注浆方式。 注浆管在注浆前送入孔底，注浆时浆管距孔底 250～500mm 处，孔口部位要设置止浆塞及排气管。 浆液灌入孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管，使注浆管始终有一定长度埋于浆液中，直至砂浆注满。 注满后，应保持压力 3～ 5min，稍后需补浆 1～ 2 次。 (2)注浆中，当孔中存有积水时，待溢出浆液的稠度与注入浆液的稠度一样后再抽出注浆管。 (3)每次注浆完毕 ,应将注浆管、搅拌机、注浆泵完全冲洗干净，以保证下 22 次注浆顺利进行。 绑扎钢筋网（钢丝网） (1)按设计要求绑扎、固定钢筋网。 面层内的钢筋网片应与 锚钉 和其它锚固装置连接牢靠并符合设设计规定的钢筋保护层厚度 50mm 的要求，垫块采用 50 50 50 的预制 C20 砼块，用铁丝绑扎在钢筋网上，间距为 1000 1000。 喷射混凝土时钢筋网不应出现晃 动。 (2)钢筋网片采用绑扎而成，网格偏差控制在177。 10mm 范围内。 铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于 300mm。 (3)挂网喷砼层宜每隔 29～ 30m 设伸缩缝一道，缝宽 60，伸缩缝处钢筋断开不连接，缝内可直接采用泡沫等材料隔开即可。 喷射砼 (1)如受喷射面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好工作： ①有明显出水点时，可埋设导管排水； ②导水效果不好的含水土层，可设盲沟排水； (2)喷射混凝土的配合比按室内试验结果确定。 粗骨料直径不宜大于 10mm，水灰比不宜大于 ，并根据需要通过掺入速 凝剂来调节早强时间和所需的工作进度，速凝剂的掺量应通过试验确定。 (3)原材料严格按配合比计量，水泥和速凝剂的称量偏差均为177。 2％，砂、石称量偏差均为177。 3％。 (4)混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、漏水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。 (5)为确保喷射混凝土的厚度达到均匀，在边壁上每隔 1500mm 1500mm 双向距离垂直打入短钢筋作为厚度控制标准点。 (6)喷射混凝土分两层喷射施工，第一层厚度为 40mm，第二层厚度为 60mm，待第一层混凝土终凝前喷射第二层混凝土。 (7)在钢筋的部位先喷钢筋 与坡面之间的混凝土，以防止钢筋背面出现空隙。 喷射混凝土的射距宜保持在 ～ 范围内，并使射流垂直于壁面。 采用螺旋轨道，一圈压半圈的方式进行喷射。 (8)喷射中如发现脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除。 喷射砼应插入坑底≥ 200mm。 23 (9)喷射时应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽、无。