k1370疏勒河大桥专项施工方案(编辑修改稿)

k1370疏勒河大桥专项施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

邻的钢筋和检测管。 焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。 另外为防止钢筋 笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。 钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。 钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算 标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。 安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔 2m 将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。 14 在安放 骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于 2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。 保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于 25cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象； 灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。 支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。 钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。 将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。 钢筋笼固定：钢筋笼就位后 要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。 钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根 6 号槽钢，然后用 4 根φ 25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢 4个端头各打一根地锚。 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距177。 10mm；箍筋间距177。 20mm；骨架外径177。 10mm；骨架倾斜度177。 %；骨架保护层厚度177。 20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程177。 20mm；骨架底面高程177。 50mm。 导管的安装 （ 1）导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。 （ 2） 导管规格要求 根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数 20%的预备节数，一般导管为 2m 正常管节，、 1m、 的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。 （ 3） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，一端焊 输风管 接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过 15 分钟不漏水即为合格。 对检验合格的导管按拼装顺序进行编号， 实际施工中严格按编号进行拼装。 保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。 （ 4） 导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。 （ 5） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。 使用搬运过程中不得拖地、碰撞， 15 避免损坏。 （ 6） 安放导管 砼浇注下料采用内径为 250～ 400mm 的导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验， 确保无渗水时方可使用。 P=(2428 － 1015)=679KPa。 导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。 水下浇筑砼时必须搭设操作平台，料斗底口高于桩顶 4～ 6m，操作平台根据各桩的实际情况确定搭设高度，同时应保证强度及刚度能够满足施工需要。 操作平台搭设方法：操作平台搭设采用φ 钢管架子行距 ，步距 ，同时四周各加剪刀撑，高度较大时，四角扯缆风绳，操作平台搭设时应考虑料斗尺寸，保证平台上有足够的空间让工人在上面进行拆卸导管作业。 隔水塞在使用前应做通过试验，保证在浇灌首批砼时不会卡在导管中间。 （ 7）搅拌砼准备工作 原材料均经送检合格，且现场储备原材料能够保证灌注桩连续不断施工。 根据试验室所出配合比计算出施工配合比，并输入砼配料机的控制仪中。 砼搅拌采用一台 500L 拌料机，按施工配合比严格计量，保证砼搅拌时间≥ 2min。 （ 8） 砼运输采用砼输送泵。 10. 灌注水下砼 灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用 测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于 30cm 时，再浇注水下砼。 第二次清孔： 将导管提高离孔底约 20cm 左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于 ，黏度 7～ 20秒，含沙率小于 4%后为合格。 之后立即灌注水下砼。 若清孔后 4小时以内仍不能开始灌注水下砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过设计允许值 ( 桩径 )，则要再次清孔。 （ 1） 施工工艺 A） 为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼运输车上料平台，保证运输车能将砼正常的输送到漏斗当中。 砼的拌合严格按试验室内提供的施工配合比配料施 工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。 B） 施工前对砂石料的储备、发电机运转情况经各主要负责人检查签字确认符合要求后，主管工程师签发通知单后方可开盘。 16 （ 2） 具体施工工艺 A） 首批砼灌注完成以后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。 灌注工作必须连续进行，在灌注过程，现场技术员及主要施工负责人要经常（可参考泵车输送量）测量砼顶面高程，始终保持导管的埋置深度在 4～ 6m为宜，严禁导管的埋置深度小于 2 米及过深。 导管提拔过程中幅度不得过大，严禁将导管拔出砼面。 如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当提起一段距离，保持较 小的埋深，并经常窜动。 测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量，测量时轻轻下放吊锤，同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。 测量过程中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行，以防测量中对砼面误差估计过大，造成导管拔出或埋置过深。 B） 根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端 2～ 3m 时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，将砼的灌注速度减慢，且适当减少导管的埋深，当经测量钢筋笼底部埋置砼 2～ 3m 时，可适当加快灌注速度。 C） 导管在提升过程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼及检测管。 D） 为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标 高上超灌 砼，防止浮浆过多，影响桩头质量。 另外当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。 在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。 E） 在灌注过程中，每根桩制取 4 组试件，开始和结束时各一组，中间根据监理及技术人员要求制取两组。 要求：桩基自开钻至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。 (3)浇注水下砼 ①在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼 导管。 导管直径不小于 25cm。 导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。 导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。 导管下口离孔底 25～ 40cm。 ②水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。 粗骨料采用碎石，并通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在 18～ 21cm。 ③灌注水下砼首盘采用压球法，在导管内先放置一隔水球（篮球内胆），用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。 初灌量要满足导管初埋不少于 1m 和填 17 充导管底部间隙的需要。 因初灌时导管口距孔底高度较小，且初灌砼与水直接接触，该砼的流动性比后 绪砼的小，后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大，不利于施工，因此，在保证最小埋深前提下，导管口应尽快离开桩尖，可在上部第一节导管顶部外壁上加焊 2～ 3道间距为 20～ 30cm 固定箍圈来实现，另外第一节导管宜选择长度较小的管节，以尽快提管。 ④水下砼的灌注必须连续进行，中途不得中断。 严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升，并随时晃动。 在在整个灌注时间内，导管埋入砼深度不应小于 2m 且不大于 6m，且导管中不进水或冒气泡。 导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算 拆管节数。 一般情况下整个灌注时间控制在 2～ 3 小时内。 ⑤灌注砼时溢出的泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，以防止污染或堵塞河道和交通。 ⑥桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，超灌高度不小于 50cm，确保截除桩头后桩身砼质量。 (4)截桩头 桩砼灌完 24 小时后，在不影响其他桩施工的情况下，开挖并截除桩头。 此时截除桩头应留 15～ 20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。 (5)钻孔桩质量检验 对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师的指示，对桩进行检测。 所 有桩基申请有省质检站颁发资质的单位检测桩基。 (6)钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录，填写各种记录表格。 1灌注水下砼 ，应立即安装混凝土导管，灌注混凝土前检查孔底沉淀物厚度检查符合要求后，应迅速进行水下混凝土灌注工作，沉淀物超出规定要二次清孔，并备好清孔设备。 、配合比严格按照规范操作计量。 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，如不符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和后仍不能满足要求， 不得使用。 导管吊装前试拼，导管采用直径不小于 25cm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢靠，接口带有密封圈，保证不漏水不透气， 18 并作水密试验，试验水压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的 倍，经 15 分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。 ，确定导管的拼装长度，导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。 同时检查拼装后的垂直情况，并在灌注前进行升降试验，保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降，钻孔中的水位应保持稳定，导管下口距孔底。 ，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量适当加大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起，备足混凝土后剪断铅丝，此时集料球使混凝土与水隔离，这样混凝土通过导管时可挤走导管内的水，保证水下砼的质量。 ，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于 30cm，应再次清孔直至符合要求。 土水平运输用混凝土运输车，垂直运输为 8吨汽车吊配合料斗。 首批灌注混凝土的储备量及漏斗的储备量均应通过计算确定。 在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有 250400mm 的空间。 首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥ ） 和填充导管底部间隙的需要。 初次混凝土灌注后，经检查溢浆正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求，未发现气泡和水泡，即可正常进行水下混凝土灌注。 水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内混凝土灌注面层高程，以控制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面，造成断桩。 间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少 2m（以防止泥浆及水冲入管内），不得大于 6m。 应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。 ，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。 灌注时混凝土应保持足够的流动性，其坍落度采用 18~22cm。 灌注水下混凝土必须连续进行并尽量减少灌注时间，不得中途停工，在混凝土初凝前应完成桩基的灌注工作。 灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔 内砼顶面的高度，并边灌注混凝土边提升导管的同时拆除上一节导管，使砼 19 经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达 3m~6m，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升，提升速度不能过快，提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。 提升导管要保护导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨架。 正确指挥导管的提升和拆除，保证提升后导管的埋深不宜小于 2m， 以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管的埋深不宜大于 6m。 ，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止 污染或堵塞河道和交通。 ，应经常抽动导管，使混凝土保持足够的流动性防止堵管事故发生。 灌注桩桩顶高程应高出桩顶设计高程 ~ 米，以保证凿除桩顶浮碴后桩头的混凝土质量满足设计要求，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。 ，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初次灌注面高程及导管埋入深度，混凝土的坍落度、灌注过程中测量的灌注高程及导管埋入深度记录每次提升导管前后的埋入深度，灌注完成面的高程，水下混凝土的总量及混凝 土试件的编号。 灌注混凝土时取较有代表性的混凝土做抗压试件。 ，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。 处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到 5Mpa 后拆除。