钢筋混凝土圆管涵施工方案

钢筋混凝土圆管涵施工方案内容摘要：

度。 ：管节采用预制标成品，载重汽车运输到现场， 25t 汽车吊吊装就位 ,采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。 吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求 ,下管、安管不得扰动管道基础。 ：管道就位后，为防止滚 管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。 管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及 8 平面位置准确。 每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。 稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。 管内底高程偏差在177。 l0mm 内，中心偏差不超过 l0mm，相邻管内底错口不大于 3mm。 圆管涵管节采用对头拼接，管节间的缝隙用沥青麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈包裹三道。 钢筋混混凝土圆管成品允许偏差 八字口砌筑 八字口在涵身完工后进行，八字式翼墙按照图纸尺寸要求进行施工。 基础属隐蔽工程，基础开挖至设计标高时，先处理干净，必要时作地基承载力试验，合格后报请监理工程师签认才开始施工。 涵背回填 ，当混凝土强度达到设计标号时开始施工。 圆管涵两侧及涵顶对称进行填筑，采用 手扶式振动压路机或 HS100 振动夯进行压实。 为保证圆管涵质量，涵顶填土未达到 前，禁止一切重型机械碾压涵顶。 台背回填工作安排在隐蔽工程验收合 格后进行，一般在结构物的拆模后强度达到70%之后进行回填。 ，松铺厚度控制在 15cm 以内 ,严格控制回填材料的含水量。 需排水的台背回填时先排干水，保证涵身背后和圆管涵顶部的回填压实度从填方基底、圆管涵顶部达到 95%以上。 圆管涵整体检验标准 ，优先对相距较近、路段圆管涵分布较密的圆管涵进行施工，把圆管涵突击出来再进行路基土方施工。 对部分低填方路段的圆管涵通道可采取先抢路基土方施工，再进行反挖基础进行圆管涵施工。 既可以保证圆管涵的稳定性， 也不影响路基土方的施工。 ：洞身直顺，洞底铺砌密实平整；帽石、八字墙平直；圆管涵处项目 允许偏差（ mm） 项目 允许偏差（ mm） 管节长度 0～ 10 管壁厚度 3，正值不限 内 （外）直径 不小于设计值 顺直度 矢度不大于 ％ 9 路面平顺，无跳车现象。 五、质量通病的防治 混凝土表面冷缝 ：混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。 ：分层浇筑，保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间；一次性浇筑混凝土结构物，避免浇筑间断。 混凝土外观蜂窝 ： 1).混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多； 2).混凝土搅拌时间不足，未拌 合均匀，和易性差，不易振捣密实； 3).混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足； 4).模板缝不严密，漏浆； ： 1).严格控制混泥土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合； 2).混凝土下料高度不得超过 2 米，如有超过 2 米则设用串筒或溜槽； 3).混凝土分层浇筑，分层振捣，防止漏振； 4).模板缝堵塞严密，混凝土浇筑中，随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆； 混凝土外观麻面 ： 1).模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土 表面形成麻面； 2).脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷； 3).模板拼缝不严，局部漏浆； 4).混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点； 10 ： 1).模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2).模板不得有缝隙中，如难以消除缝隙，用双面胶或腻子等止水； 3).混凝土分层均匀振捣密实； 混凝土外观云斑 ： 1).早振或过振； 2).混凝土离析，局部位置水泥浆集中； ： 1).严禁早振或过振，不得重复振捣； 2).根据结构物尺寸选用合适的浇筑振捣工艺； 混凝土表 面不平整 ： 1).混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平； 2).混凝土未达到一定强度时，被踩踏或碾压，表面出现不平或印痕； 3).模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象； 4).模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上； ： 1).浇筑混凝土后，表面找平、压光； 2).混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压； 3).模板保证有足够的强度、刚度和稳定性； 4).模板保持平整，模板安装后内侧接缝平顺，不得有错台； 六、质量安全保证体系 测量工作的质量保证措施 对所 有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，才使用。 11 对设计单位交付的测量资料进行检查、核对，如发现问题及时补测加固，重设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。 施工基线、水准线、测量控制点，定期半月校核一次，各工序开工前，校核所有的测量点。 模板质量保证措施 ⑴模板要经。