输气管道工程项目首站_施工方案

输气管道工程项目首站_施工方案内容摘要：

20 C25 C30 1 Ⅰ级钢筋 35d 30d 25d 2 Ⅱ级钢筋 (月牙型 ) 45d 40d 35d 3 Ⅲ级钢筋 (月牙型 ) 55d 50d 45d 注： 1. 当Ⅰ、Ⅱ级钢筋 d25mm 时，其搭接长度应按表中数值增加 5d。 2. 当螺纹钢筋直径≤ 25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少 5d 采用。 3. 任何情况下搭接长度均不小于 300mm。 绑扎接头的位置应相互错开。 从任一绑扎接头中心到搭接长度的 倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过 25%；受压区不得超过 50%。 当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径 35 倍且不小于 500mm 的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过 50%；受压区不限制。 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。 柱箍筋绑扎 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图 420。 有抗震 要求的地区，柱箍筋端头应弯成 135176。 ，平直部分长度不小于 10d（ d 为箍筋直径）。 如箍筋采用 90176。 搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于 5d。 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。 如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。 柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为 25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般 1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。 当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。 板钢筋绑扎： 工艺流程： 清理模板→模板 上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。 预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 绑扎板筋时一般用顺扣（图 424）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。 如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。 负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。 在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距。 垫块的厚度等于保护层厚 度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为 15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。 （一）钢结构生产制作 材料管理 钢材检验 建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。 必须符合以下要求： （ 1）牌号 钢材主要是焊接 H 型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。 （ 2）证书 钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的 要求。 （ 3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。 （ 4）平直度 钢材矫正后应符合下列的允许值 项目 允许偏差 钢板、型钢的局部挠曲失高 F L/1000 且不应大于 厚度 T 失高 F ≤ 14MM ≤ ≥ 14MM ≤ 主要工艺流程及质量控制 工艺流程： 钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线 钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装 钢材的复验： 为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。 钢材矫正： 根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。 放样号料： 钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按 1： 1 的比例划线下料， 允许偏差不超过 1MM。 （ 1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材 料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。 （ 2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。 （ 3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度： 自动气割割缝宽度为 3MM 手动气割割缝宽度为 4MM （ 4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。 并妥善保存好样板和样杆。 （ 5）号料所画的石笔 线粗细以及在弹线时的粗细不得超过 1MM。 号料允许的公差如下表： 号料公差 序号 项目 公差值 (mm) 1 长度 177。 2 两端孔心距 177。 3 对角线差 4 相邻孔心距 177。 5 两排孔心距 177。 6 冲点与孔心距 177。 切割 （ 1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。 （ 2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。 （ 3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。 （ 4）切 割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。 切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。 （ 5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定： 手工切割 177。 自动切割 177。 精密切割 177。 组装成型： （ 1）该工程的梁、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。 （ 2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开 200MM。 （ 3）点焊缝长度不 小于 40MM，间隔不大于 350MM，焊脚不应小于焊缝的 1/4。 部件焊接： （ 1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机 MAZ1000 焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。 （ 2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时 应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。 （ 3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。 部件装配： （ 1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。 （ 2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。 （ 3）放样经检查核实后，以 1： 1 大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。 样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。 （ 4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。 端板焊接： （ 1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。 （ 2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。 焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧。