高边坡防护工程施工方案

高边坡防护工程施工方案内容摘要：

5边坡平台1:7 6路线中心1:地面线5边坡平台1:4231截水沟路堑开挖横断面图 石方边坡开挖 (1)施工中遇石方，则小方量石方段采用机械打眼小炮开挖，大方量石方地段采用浅孔松动控制爆破技术分层开挖，严禁放大炮开挖。 靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。 靠近基床部位，预留 30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。 爆破后，使基床、边坡和堑顶山体稳定，不受扰动，爆出的坡面平顺。 (2)爆破作业在施工前，进行爆破试验，通过试验进一步修正爆破参数，爆破时严格控制装药量。 (3)石质路堑开挖施工工艺流程如图所示。 施工准备堑顶截水沟 测量放样 场地清理钻 孔 机械开挖装 药起 爆刷 坡路基面整修 刷 坡路堑成型 石质路堑开挖施工工艺流程图 (4)石方浅孔爆破方法 12 ①爆破设计 炮孔超钻深度：炮孔超钻深度 h 根据岩层石质情况和试爆参数确定： h=μ We（μ一般取 ～ ， We 为底板抵抗线 m，按 规范选取）； 装药深度：装药深度按不大于炮孔深度的 2/3 确定； 堵塞系数：堵塞系数（β堵塞长度与底板抵抗线的比值），按设计规范或根据试爆选取。 当炮孔与台阶坡面大致平行时，取β =；当炮孔垂直时，台阶壁面角α为 70176。 ～ 60176。 时，取β =～ ，α较大时，β取较小值。 炮孔间距：同排炮孔的间距 a，在 a=（ ～ ） We 间选取；岩石较坚硬完整时，取较低值，反之取较高值。 多排炮孔布置时，采取梅花形布置。 各排炮孔间距、深度及单孔装药量均相同时，排间距 b 取（ ～ ） a 或取 ～。 装药量：单个炮孔装药量 Q（ kg），分别按下式计算： 前排炮孔 Q=whap； 后各排炮孔 Q=（ ～ ） web，式中： We浅孔台阶爆破底板抵抗线 m； a炮孔间距 m； b炮孔排距 m； H台阶高度 m； q正常松动药包的单位用药量， kg/m3（可参照规范选取）； ②钻爆方法 爆破开挖采取纵向台阶开挖。 爆破开挖前，按爆破作业规程及设计规范要求，开挖操作工作台阶。 台阶的高度和宽度均应满足需要。 凿岩机钻孔时，台阶高度按 2～ 4m确定；人工钻孔时台阶高度按 1～ 2m确定。 设计炮孔方向大致与台阶壁面平行或 取垂直孔，并尽量以较大角度与岩层面或节理相交。 石方开挖后的边坡， 做到顺直、圆滑，大面平整。 边坡上无松石、危石。 石质路堑边坡因超挖而影响上部边坡岩体稳定时，用浆砌片石补砌。 挖方边坡从开挖面往下分级清刷边坡。 下挖 2～ 3m时，对新开挖边坡进行刷新。 软质岩石边坡用人工或机械清刷；坚石、次坚石边坡，用炮眼法、裸露药包法爆破清刷，同时清除危石、松石。 清刷后的石质路堑边坡不陡于设计规定值。 高边坡 锚索及锚杆框架梁防护施工 施工准备 13 ⑴施工放样 :在锚固施工范围内，测量放样，设置控制桩，并应保证在施工阶段不得损 坏。 孔位以控制桩为准放样，钢尺丈量，全段统一放样。 孔位偏差≤50mm。 测定的孔位点，埋设半永久性标志。 严禁边施工边放样。 ⑵场地平整：场地平整必须稳固，方位准确，高度适当，大小应方便人员操作。 ⑶钻机安装：钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。 钻孔 ⑴ 锚孔测放：根据设计图将锚孔位置准确测放在坡面上。 如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地，经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。 ⑵ 钻孔设备：根据锚固地层类型、锚孔孔径、深度及施工场地条件等选择钻孔 设备。 锚 孔钻造 采用潜孔钻机或锚杆钻机冲击成孔。 对易于塌缩孔或卡钻埋钻地层中 采用跟管钻进技术。 ⑶ 钻机就位：钻进施工搭设施工平台需满足承载能力和稳固条件要求，准确安装固定钻机。 锚孔开钻就位纵横误差≤177。 50mm，高程误差≤177。 100mm ，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角误差≤177。 176。 ，方位误差≤177。 176。 ⑷ 钻进方式：锚孔钻进 采用无水干钻，禁止开水钻进，以防钻孔施工恶化坡体地质条件，确保孔壁的粘结性能；根据钻机使用性能和锚固地层条件严格控制钻孔速度，以防钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。 ⑸ 钻进过程：钻进 过程中 对每个孔的地层变化，钻进状态 (钻压、钻速 )、地下水 及一些特殊情况作好现场施工记录。 如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时， 立即停钻，及时进行固壁灌浆处理 (灌浆压力 ～ )，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 ⑹ 孔径孔深：钻孔孔径、孔深要求满足设计值。 为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。 为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度 m 以上。 ⑺ 锚孔清理：钻进达到设计深度之后，必须稳钻 1～ 2 分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。 钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净。 钻孔完成后 ，原则要求使用高压空气（风压 ～ ）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外， 14 以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。 除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。 若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围 适当部位设置排水孔处理。 如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般 采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 ⑻ 锚孔检验：锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。 孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不 产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。 同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。 （锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测。 ） 锚索（杆）制作与安装 ⑴ 锚筋体材料：主要以预应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆为主。 预应力锚索为纲绞线或高强钢丝；预应力锚杆为高强精轧螺纹钢筋；非预应力锚杆以满足设计强度要求的Ⅱ级钢筋为主。 ⑵ 锚筋体组装：锚筋体的组装 遵守下列规定。 ①锚筋体组装必须搭设组 装平台，平台高度不小于 30cm。 ②锚杆组装时，钢筋应平直，除油、除锈处理合格。 锚杆接头采用专用锚杆连接接头，不得采用焊接技术。 沿锚杆体轴线方向每隔 ～ ，设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。 锚杆体自由段按设计要求采用塑料套管，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并满足设计要求防腐处理合格。 ③锚索编束时，每根钢绞线或高强钢丝需顺直、不扭不叉、排列均匀，严格依据设计尺寸下料，每股长度误差不大于177。 50mm。 钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈 处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。 钢绞线或高强钢丝 按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每～ 设置一个隔离支架，锚固段每 ～ 设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用 16 号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于 20mm。 锚索编束（包括注浆管） 捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。 锚索体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交 15 处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。 同时，要求按设 计要求进行防腐处理。 若采用压力分散型锚索或其它荷载分散型锚索， 严 格按照设计相关要求下料和编制。 ④锚索体完成隔离支架与 紧箍环的组装后，在其底端接装导向帽，以便下锚顺利。 导向帽尺寸 严格按设计要求制作，尺寸制作误差≤177。 5mm，接装定位误差≤177。 20mm。 导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。 ⑤当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，同时装放二次注浆管和止浆密封装置。 止浆装置 设在自由段和锚固段的分界处 ，并具良好可靠的密封性能。 宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端 牢固地绑扎在锚筋体上。 当采用高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开始劈注时间（一次浆体强度为 5MPa），并注 意二次注浆管之锚固段内设花孔和封塞。 ⑥压力分散型（拉压复合型）锚索锚固段钢质承载板与挤压套之间要求采用对拉栓接固定，所有钢质材料外露部分表面要求涂刷防锈漆保护。 挤压套要求进行现场挤压抽样试验，抽样数量宜为 1～ 2％，试验荷载一般不小于 200KN；外锚头所用锚具也必须进行抽样试验，一般抽样数量为 3～ 5％，并 满足相关技术指标。 对于压力分散型（拉压复合型）锚索，各单元锚索要 有明确可靠标记，以便采用差异分步张拉。 ⑶ 锚筋体防腐：锚筋体自由段的防腐与隔离 严格按照设计要求施做。 锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆， 然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。 锚筋体的防腐宜采用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等技术，提高自由段的防腐等级和改善锚固段的工作状态。 ⑷ 隔离支架：隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作。 ⑸ 塑料套管：塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求。 套管尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。 ⑹ 注浆管：注浆管需满足设计要求，具有足够强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。 一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜为 50～ 100cm。 若采用二次注浆，须另置注浆管。 二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用胶布封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆 16 装置。 ⑺ 锚筋体长度：严格依据设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为177。 50mm，自由段长度除满足设计要求外， 充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长 ～。 ⑻ 锚筋体检验：锚筋体制作完成后，需对锚筋体各部件进行检查。 筋股顺直完好、无死弯硬折或严重碰割损伤，排列分布与编束绑架应符合设计要求。 锚筋自由段防锈漆、防腐 油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严实。 锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离 (对中 )支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离 (对中 )支架、紧箍环和导 向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。 并且， 按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。 ⑼ 锚筋体的储存、运。