毕业设计说明书轴承座零件的加工工艺规程及夹具设计

毕业设计说明书轴承座零件的加工工艺规程及夹具设计内容摘要：

位也没有写清楚，加工的步骤也不清晰，相比毕 业 设 计 说 明 书 6 之下第二个方案，加工路线就比较的合理，各加工定位 也很清晰，符合批量生产，所以这里选择第二个方案作为加工路线。 因此，最后的加工路线确定如下： 工序一：铸造 工序二： 以 M面定位，夹紧 42 两侧面，粗铣、精铣底面 N 工序三：划线保证 82 尺寸 工序四： 以 N、 P 面定位，夹紧铸造孔底，铣两端面保证尺寸为 82 及 M 面尺寸 15，公差按照 GB/T11842020 未注公差 M级 工序五： 划线 工序六： 钻、铰 两个直径为 8 的孔 钻、扩、铰 直径为 9 两个孔和孔 13 工序七：钻直径为 6 的孔 工序八：钻直径为 4 的孔 工序九： 刨两个 2*1 的槽 工序十： 粗 车 孔 Ф 30 至Ф 28， 车 孔 35 至要求，半精 车 、精 车 30 至尺寸要求 工序十一：去毛刺检查 毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。 工序： 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1 毛坯尺寸的确定，画毛坯图。 轴承座其材料为 HT200。 由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用 金属 型铸件。 毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。 由《机械加工工艺手册》查得，该种铸件的 CT等级 7~9,MA 为 F，可查 出 铸件主要尺寸的公差，机械加工余量为 ~， 现将主要毛坯尺寸及公差所示： 零件底面 N长为： 82 总余量为： 2+2 毛坯尺寸： 86 零件底面 N宽为： 38 总余量为： 2+2 毛坯尺寸： 42 零件孔Ф 30 总余量为： 4 毛坯尺寸：Ф 26 零件高为 52 总余量为 2+2 毛坯尺寸： 56 由此可绘制出该零件的毛坯图 毕 业 设 计 说 明 书 7 2 车 孔 Ф 30，其加工长度 38 1）表面粗糙度值 Ra=，需要粗 车 、 半精车 、 精 车。 参考 P240 表 51机械加工余量可得 ~，取 的加工余量。 2） 精车 加工余 量： 参考《机械加工实用技术手册》，可得：孔的 精车 直径余量： 2Z＝。 3） 半精车 加工余量：参考《机械加工实用技术手册》，可得： 半精车 孔余量 Z＝～ ，取 的加工余量。 车 削公差：现规定本工序（精 车 ）的加工精度 IT7 级，因此可知本工序的加工公差为（入体方向）。 4）粗 车 加工余量：除 精车 的加工余量和 半 精 车 的加工余量剩下的余量都给粗 车。 车 削公差：现规定本工序（半精 车 ）的加工精度 IT11 级，因此可知本工序的加工公差为 （入体方向）。 由 于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。 实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定的零件为大量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按照调整法加工方式予以确定。 由此可知： 毛坯的名义尺寸： 3022＝ 26mm 毛坯的最大尺寸： ＝ 毛坯的最小尺寸： 26＋ ＝ 粗 车 后最大尺寸： 2＝ 粗 车 后最小尺寸： +＝ 半 精 车 后最大尺寸 ： 2＝ 精 车 后最小尺寸： ＋ ＝ 底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用铣刀的规格为Ф 16， 机床的型号 „„„ XA6132 刀具： YG6 硬质合金端铣刀。 由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的毕 业 设 计 说 明 书 8 机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。 由金属切削原理与刀具可取γ o ＝ 50 ～λ s ＝ 100 κ r =600 0 =100。 加工要求 粗铣轴承座的下底面。 a)确定加工余量 由毛坯图可知：总加工余量为 2mm，文献 )2( 表 830可知精加工余量为 1mm，根据实际情况，调整为 ，故其粗加工余量为 ()=。 b） 确定每齿进给量 由《切削加工简明实用手册》表 895 ，取每齿粗铣的进给量为 ,取精加工每齿的进给量为 ，精铣走刀一次 ap=。 c)计算切削用量 由表 856，取粗铣、精铣的主轴转速分别为 200r/min 和 500r/min，由前面选择的刀具直径Ф 16mm，故相应的切削速度分别为： V粗 =dn/1000 =V精 =dn/1000= d) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。 由文献 )2( 表 得切削功率为 Pm = pa ZnK mp 取 Z=16 n=200/60= 而 K mp =Kv KF2 由文献 )2( 表 Kv =1 KF2=1 故 K mp =1 故 mp = 510 x x x = 其所消耗量功率远小 于机床功率，故可用。 3. 铣两端面保证尺寸为 82及 M 面尺寸 15 (1).铣 M面尺寸 15 表面粗糙度值 Ra=，需要精加工。 参考《机械加工实用技术手册》， P242表 52大批量生产铸件的尺寸公差等级，可得：金属型铸造的灰铸铁公差等级 CT 为7～ 9 级，取 9级；再参考 P243 表 53 铸件尺寸公差数值，可得： 的铸造尺寸公差。 参考《机械加工实用技术手册》 P242 表 52 铸件机械加工余量等级 MA 为 F级；再参考 P240 表 51 机械加工余量可得 ~，取 2mm 的加工余量。 底面由粗铣 和精铣两次加工完成，采用铣刀的规格为Ф 12， 机床的型毕 业 设 计 说 明 书 9 号 „„„ XA6132 刀具： YG6 硬质合金端铣刀。 由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。 由金属切削原理与刀具可取γ o ＝ 50 ～λ s ＝ 100 κ r =600 0 =100。 a)确定加工余量 由毛坯图可知：总加工余量为 2mm，文献 )2( 表 830可知精加工余量为 1mm，根据实际情况，调整为 ，故其粗加工余量为 ()=。 b） 确定每齿进给量 由《切削加工简明实用手册》表 895 ，取每齿粗铣的进给量为 ,取精加工每齿的进给量为 ，精铣走刀一次 ap=。 c)计算切削用量 由表 856，取粗铣、精铣的主轴转速分别为 200r/min 和 500r/min，由前面选择的刀具直径Ф 12mm，故相应的切削速度分别为： V粗 =dn/1000 =V精 =dn/1000= d) 校核 该机床功率（只需校核粗加工即可）。 由文献 )2( 表 得切削功率为 Pm = pa ZnK mp 取 Z=16 n=200/60= 而 K mp =Kv KF2 由文献 )2( 表 Kv =1 KF2=1 故 K mp =1 故 mp = 510 x x x = 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用 2. 铣两端面保证尺寸为 82 表面粗糙度值 Ra=，需要精加工。 参考《机械加工实用技术手册》， P242表 52大批量生产铸件的尺寸公差等级，可得：金属型铸造的灰 铸铁公差等级 CT 为7～ 9 级，取 9级；再参考 P243 表 53 铸件尺寸公差数值，可得： 的铸造尺寸公差。 参考《机械加工实用技术手册》 P242 表 52 铸件机械加工余量等级 MA 为 F级；再参考 P240 表 51 机械加工余量可得 ~，取 2mm 的加工余量。 跟铣 M面粗糙度要求一样而且尺寸都不大，故可以用铣 M用同样的刀具进行加工。 毕 业 设 计 说 明 书 10 a） 确定加工余量 由毛坯图可知：总加工余量为 2mm，文献 )2( 表 830可知精加工余量为 1mm，根据实际情况，调整为 ， 故其粗加工余量为 ()=。 b） 确定每齿进给量 由《切削加工简明实用手册》表 895 ，取每齿粗铣的进给量为 ,取精加工每齿的进给量为 ，精铣走刀一次 ap=。 c)计算切削用量 由表 856，取粗铣、精铣的主轴转速分别为 200r/min 和 500r/min，由前面选择的刀具直径Ф 12mm，故相应的切削速度分别为： V粗 =dn/1000 =V精 =dn/1000= d) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。 由文献 )2( 表 得切削功率为 Pm = pa ZnK mp 取 Z=16 n=200/60= 而 K mp =Kv KF2 由文献 )2( 表 Kv =1 KF2=1 故 K mp =1 故 mp = 510 x x x = 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用 4. 钻、扩、绞两个直径为 φ 8 的孔直径为 φ 9 两个孔和孔 φ 13 Ф 8 （ 1）选用Ф 高速钢 直柄麻花钻，确定进给量 f 根据《机械加工工艺手册 钻削、扩削、铰削加工》书 可查出 f=～ ，由于孔深和孔径之比l/d=15/=,k=，故 f=（ ～ ） =～。 查 Z535 型立式钻床说明书，取 f=。 根据表 ，钻头强度所允许的进给量 f=。 机床进给机构允许的轴向力 F=15690N，根据表 ，允许的进给量 f。 由于所选择的进给量 f远小于机床所允许的进给量，故所选的 f可用。 （ 2）确定切削速度 v、轴向力 F、转矩 T以及切削功率 P用不同刀具材料进行钻、扩、绞孔的 v、 F、 T、 P 按《机械加工工艺手册 钻削、扩削、铰削加工 》表 及表 进行计算。 根据所给的条件，可直接在表 中用插入法计算得： 毕 业 设 计 说 明 书 11 V=18m/min， F=1255N， T=， P= 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正。 由 《机械加工工艺手册 钻削、扩削、铰削加工 》 表 查得，切削速度的修正系数 KMv=，Klv=，故 v=18m/min =n=1000v/d=实际切削速度 v 为 v=dn/1000=由表 《机械加工工艺手册 钻削、扩削、铰削加工 》 ，切削力及转矩的修正系数 KMF=KMM= F=1255Nx1=1255N T= x1= （ 3）校验机床功率 切削功率 P为 P=Px（ V 实 /v） Kmm。