注射模具课程设计

注射模具课程设计内容摘要：

总体积 V总 = 3cm ，总质量 m总 =。 锁模力的计算 锁模力 F=P (A1+A2) ，其中 P 为型腔内熔体的压力，在成型中、小型塑料制品时，型腔内熔体的压力 P 常取 20～ 40MPa,此处取 30 Mpa； A1为塑件的投影面积， A2为凝料的投影面积。 A1= 3=,A2= A1= mm2。 所以 F=30（ A1+A2） =。 初选注射成型机的 型号和规格 综合考虑实际注射量应在额定注射量的 20%～ 80%之间和锁模力，初选额定注射量在 100 3cm 以上的卧式注射成型机 SZ100/60。 洛阳理工学院课程设计说明书 4 表 11 注射机主要技术参数 理论注射容量 / 3cm 100 锁模力 /kN 600 螺杆直径 /mm 35 拉杆间距 /mm 320 320 注射压力 /MPa 150 模板行程 /mm 300 注射时间 / )(s 最大模厚 /mm 300 塑化能力 /(g/h) 40 最小模厚 /mm 170 螺杆转速 /( min/r ) 20～ 200 定位孔直径 /mm Φ 125 喷嘴球半径 /mm 12 喷嘴口直径 /mm Φ 4 注射方式 螺杆式 顶出行程 /mm 80 喷嘴球半径 /mm 10 喷嘴伸出量 /mm 20 洛阳理工学院课程设计说明书 5 第 2 章 塑料注塑模结构设计 型腔数目和分布 确定模具型腔的方法有 ：（ 1）根据注射机的最大注射量确定（ 2）根据锁模力确定（ 3）根据塑件精度确定（ 4）根据经济性确定 由于塑件的形状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。 综合分析本设计采用一模三腔，即一次注射成型三个零件。 这样模具的尺寸较小，生产率高，塑件质量可靠，成本较低。 浇注系统采用 O 型平衡装置，使所有型腔在同一时刻充满。 该平衡浇注系统的特点是：从分流道到型腔，其形状、长度尺寸、圆角、模壁的冷却条件都完全相同。 选择分型面 分型面是模 具上用于取出塑件或浇注系统冷凝料可分离的接触表面。 选择分型面的基本原则：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱膜，并且不要影响外观。 根据该塑件的结构特征，选定水平分型面。 确定浇注系统尺寸 浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。 其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时，在充模的过程中将注射压力传递到型腔的各个部位，以保证塑件的完整成型。 主流道的设计 主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。 二者应严密接触以避免高压塑料的溢出。 查 《 塑料成型工艺与模具设计 》表 31 得 XZ100/60 型注射机喷嘴前端孔径 0d = Φ 3mm；喷嘴前端球面半径 R0=10mm。 上端直径 d=注射机喷嘴直径 +=， R=喷嘴球半径 +1mm=11mm,下端直径 D=10mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流 道 设计成圆锥形，其锥角  6~2 ，取 3。 洛阳理工学院课程设计说明书 6 分流道设计 (1)分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、 U 形和六角形等。 为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，就选用圆形分流道，如图 所示。 因为圆形截面分流道的效率是分流道中效率最高的，所以选择圆形流道。 (2) 分流道尺寸 ① 图 21 圆形流道 分流道宽度同主流道直径，高度 h=4mm,长度一般取主流道大端直径的 1～ 倍 ，所以长度 l= 10=25mm。 ⑶ 分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度 Ra 的要求并不是很低 , 一般取 mm  ~ 即可，在此模具中取。 浇口设计 本模具采用侧浇口进行注射成型。 侧浇口具有形状简单 ， 便于加工及调整尺寸 ，浇口位置选择灵活，去除浇口方便、痕迹小， 精度容易保证等特点。 通过改变截面尺寸可以调整熔体的充模速度与浇口的凝结时间，以达到良好的充模状态，可以用于各种塑料 ， 但不足的是必须进行去浇口处理 ， 增加成本。 右图是一种可以通过开模过程自动与塑件分离、在塑件上残留痕迹很小的侧浇口 ， 也可称之为限制性侧浇口。 这种侧浇口在形状设计与加工上 ,应确保浇口凝 料的 最薄弱 部分在塑件 的表面 ， 这样在开模时 ， 很容易将浇口切断且不留痕迹应用这种浇口便于塑件成型 ， 能降低塑件的表面粗糙度值 ， 改良浇口附近的流动及痕迹 ，提高物理性能等。 为了加工方便和缩短封闭时间 ,所以浇口应开设在塑件分型面处，从塑件的外侧进 料。 洛阳理工学院课程设计说明书 7 凹凸模的结构设计 凹模也可以成为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、镶拼组合式和掰合式四种类型。 整体嵌入式凹模是将结构尺寸较小的整体式凹模采用 H7/m6 配合嵌入到凹模固定板中进行进行使用，除具有整体。