洗衣机旋钮设计

洗衣机旋钮设计内容摘要：

送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。 从图 (6)中可看出，我们采用的是侧浇口。 侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。 侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充 模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。 这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。 具体到这套模具，其浇口形式及 尺寸如图 7所试。 浇口 各部分尺寸都是取的经验值。 实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径 为 Φ4 的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的。 18 浇口位置的选择 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。 总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 1) 尽量缩短流动距离。 2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3) 必须尽量减少熔接痕。 4) 应有利于型腔中气体排出。 5) 考虑分子定向影响。 6) 避 免产生喷射和蠕动。 7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8) 注意对外观质量的影响。 浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。 一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。 显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒 以内约 10－ 25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。 位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。 为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也 即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1－ 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。 本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图（ 6）中所示。 实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。 19 5 成型零件的设计与加工工艺 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。 成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩 擦。 因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 模具制作的前期准备 模具制作的基本内容 模具制作 考核的内容主要按《模具钳工职业技能鉴定规 范》 大纲的要求，要能独立审定冷冲模或塑料全套图纸；审定冲、塑模具零件的加工工艺，并独立完成车、铣、刨 、磨、钳、线切割。 淬火等工种的操作， 按照工艺和技术要求加工制造模具零件，进行模具装配，试模以及调整 .。 模具制作 的具体项目 图51 20 模具制作的技术准备 审定全套模具图纸 1） 审定模具装配图纸 （ 1）检查模具的工作原理能否保证零件成形； （ 2）检查装配图的表达是否清楚正确合理； （ 3）检查相关零件之间的装配关系是否正确； （ 4）检查总体技术要求是否正确，完整能否达到； （ 5）检查装配图的序号，标题栏，明细表是否正确完整； 2）审定模具零件图纸 （ 1）检查零件图与装配图的结构是否相符； （ 2）检查相关零件相互联接的结构与尺寸是否吻合； （ 3）检查零件图的投影关系是否正确表达是否清楚； （ 4）检查零件的形状尺寸和位置尺寸是否完整，正确； （ 5）检查零件的制造公差是否完整，合理； （ 6）检查零件的粗糙度是否完整，合理； （ 7）检查零件的材料及热处理是否完整，合理； （ 8）检查其他技术要求是否完 整，能否达到； 审定待加工零件的加工工艺 对待加工零件的工艺要进行全面审核，既要保证零件图纸的技术要求，又要符合本实习基地机床设备的具体情况，其审定内容为： 1）审定原定工艺路线能否达到图纸的技术要求 2）审定采用的机床设备能否达到图纸要求的尺寸，精度及粗糙度； 3）审定原定工艺中所采用的设备本实习基地是否能够满足要求，若不能满足则要改变加工方法，采用本实习基地现有的设备加工，但必须保证图纸要求。 4）审定原工艺过程中的二类工具本实习基地是否能够满足要 求，若不能满足要求，也要改变工艺，采用本实习基地现有的条件进行加工，若有特殊要求或本实习基地确实无法加工的才考虑外协加工，外协加工的零件能在本实习基地加工的内容要在本实习基地加工，尽可能地减少外协 加工的内容，以降低成本。 确定待加工零件的备料尺寸或毛图 模具制作最开始的工作就是备料，而一般模具零件的毛坯都为锻打或成型板料锯割而成，所以简单形状的零件要定出毛坯尺寸，复杂形状的零件还要画出毛坯图，现将冲塑模具零件各举一例说明备料尺寸的确定： 例一、倒装复合模的凹模尺寸 为 8018 求毛坯尺寸 : 21 解： 按《简明手册》表 4－ 1 查得： 2C=4+4 2a=3+3 若取中间值则凹模毛坯尺寸为 : D+2c=180+6=186 t+2a=18+5=23 即凹模毛坯尺寸为中 186 23 例二、塑料模型腔板的外形尺寸为 200 200 22 求该板的毛坯尺寸 解：由表查得 2b 或 2h=5+5 2L=5+7 参考以上数据 ,一般长宽方向取大些 ,厚度方向了取小些 200+10=210 22+8=30 得：型腔板的毛坯尺寸为 210 210 30 待制作模具成本估算 模具成本是指制作某付模具所要消耗的全部费用即： 模具成本＝材料费＋机加工时费＋钳工工时费＋外购件费用＋试模费＋其他费用 材料费：根据各种不同材料种类的重量及价格分别计算后全部相加而得 机加工工时费：根据各零件的加工工艺，计算出各工序的加工工时，根据各种不同机床的加工和工时价分别计算后再相加。 模具钳工工时费：根据各个零件的钳工工作量算出每个零件的钳工加工工时，和钳工的装配工时相加后，再乘以模具钳工的工时价而得， 外购件费：如螺钉、销钉、橡皮、弹簧或模架外购所用费用的总和 其他费用：如设 计费、淬火费、运输费、交通费、试模费的总和。 模具制作的组织准备 明确模具制作 的基本任务： 模具制作 的基本任务是：给定冲压或塑压零件产品图及 技术要求，学生根据产品图纸及技术要求，设计模具编制工艺 |、加工、 装配模具并进行试模，检验等，完成模具制作的全部过程。 具体要求如下： 1）设计冷冲模具或塑料模具全套图纸； 2）编制待加工零件工艺，整理外购件清单； 3）估算待制作模具成本； 4）按模具零件图纸及工艺过程，完成车、铣、刨、磨、钳及热处理的实际操作，加工出符合要求的模具零件； 22 5）编制冲塑模具的装配工艺，并按工艺过程组装冲塑模具； 6）完成模具在机床上的安装，调整及试模； 7）对试模零件进行试模检验，填写产品鉴定书，若有问题还要修整模具再次试模，直至零件合格为止； 8）对制作的模具进行成本计算 制定模 具制作 计划 制定模具制作计划就是根据各模具制作时间的长短 和模具 制作的任务，具体安排一个进程，以便制作工作有条不絮的进行，下面是按 时间安排的一个生产计划，供参考： 表 生产规划表 步骤 任务 1 明确任务，制定计划安全操作规程 2 审定模具图纸和待加工零件工艺估算待作模具成本 3 确定待加工零件毛坯尺寸，列出外购件清单，绘制毛坯图 4 毛坯加工，刨、车或铣模具零件毛坯，磨四面对角尺 5 模具零件划线，打孔，攻丝 6 模具零件淬火回火 7 模具零件精加工 8 模具装配 9 试模计算模具实际成本总结 注：该进度是按模具制作的顺序编排的，有时因实际生产的需要有些工作要穿插进行。 23 6 模具制作零件的加工 普 通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。 而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定，如塑模型腔和型芯的相对位置与导柱孔关系。 若以型芯型腔为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔 ，型芯相对位置控制基准时，则型腔及型芯固定板的导柱孔应与型腔或型芯固定板的型孔在各板之上同时加工出来。 型腔加工 圆形 形型腔一般可采用钻孔后铰孔达到，也可车磨达到，非圆型腔通孔一般 采用线切割加工后，用手工修锉拔模钭度，简单的通孔型腔也可用铣削加工后由人工修锉达到，肓孔一般可先打孔或粗铣型腔后用电火花加工。 总的原则也和型芯加工一样，既要达到图纸的技术要求；又要结合本实习基地的现有设备，尽量避免或减少外协加工，以节约费用降低成本。 现举两例说明型腔的常用加工方法： 例一 塑模的型腔板加工 一 图 7－ 10 塑模型腔板零件图 一 刨六面对角尺，保证尺寸 20020024 磨上下两平面及两基面对角尺，保证厚度 22 钳 （ 1）划线找中心在中心处和四导柱孔中心打洋冲眼 1割中间型孔保证 50 50 2五处打 3 的穿丝孔 （ 2）割宽 20 的长方型孔与中间孔保证间距 10 （ 3）割四导柱孔 4－ φ20+ 铣 将长方型孔扩大为 30 深 5 插侧抽芯进入孔 保证尺寸 206+ 的方孔及位置尺寸 7 检验后送钳工待装处 注：（ 1）此型芯板其余的孔均用配钻加工 （ 2）氮化待模具试模合格后再进行 例二 型腔板加工示范 二 图 7－ 11 塑模型腔板零件图 二 刨按图 7－ 12 加工 图 7－ 12 型腔板 二 刨削工序图 24 磨上下两平面及两侧面保证尺寸 65 和 200 铣： 找正侧面由板将工件压紧在分度盘上，工件下面加垫平行垫铁 （ 1）找中心打孔 20 （ 2）用成型铣刀铣四处分浇道槽 （ 3）用成型铣刀铣四处浇口槽 （ 4）铣两成型型腔（各边留 的余量） 钳 （ 1）用深孔钻打 410 的冷却孔 （ 2）打 8M12 的底 孔  深 30 （ 3）攻丝 8M12 深 25 电火花打两型腔孔 检验后转钳工待装处 型腔模的机器设备参数  提高机筒温度，五个区的温度由原先的 250 – 265 – 270 – 275 – 275 度改为 260 – 275 – 280 – 280 – 285 度。  此改变使原料流动性增强，因此可避免由细裂缝引起的压水纹。  注塑压力同样需修整。 在不出现毛边的情况下尽可能增大注塑压力，使型腔得到最大收缩。  注塑及保压时间的平衡也同样重要， PA（聚酰铵） 6/6 注塑时间应尽可能快，但零件不可出现毛边及束形划痕。 保压时间需使产品个体压缩紧实，并且不出现气泡及重量尺寸上的差异。  我们应当注意到这些参数并非固定不变，因为不同的原料性质、颜色，及不同的模具性质都会引起参数变化，。