风能铸造中心项目可研

风能铸造中心项目可研内容摘要：

（ 2） 工艺技术及设备选型配置； （ 3） 建设规模、物料供应及协作关系； （ 4）相应的公用、辅助配套设施； （ 5）环境保护、劳动安全卫生 等 ； （ 6）项目投资估算及财务评价。 项目 建设 进度计划安排 11 根据国内特大型企业相同类 项 目 的筹建情况，本项目计划进度约 1 年建成投产。 但本项目的建设对 公司 的可持续发展和节能降耗十分重要，相信通过努力，可以缩短建设进度，提高项目的经济效益。 表 1 项目建设 计划进度表 序 号 项 目 第 13个月 第 46个月 第 710 个月 第 1112 个月 1 设计及前期准备 √ 2 设备制造合同及制造 √ √ √ 3 土建施工 √ √ 4 设备安装、调试 √ √ 5 系统调试、试生产 √ 由于项目技术成熟、设备先进、工艺稳定，将会很快调试成功，试生产运行良好，投产后将 很快达到设计产量。 投资估算及经济效益 （ 1）投资估算 本项目工程 建设 总 投资为 12020 万元人民币。 静态固定资产投资 9824 万元，建设期利息 170 万元。 铺底流动资金 2020 万元。 本项目建设资金来源： 40%为企业自有资金， 60%为银行贷款，年利率暂按中国人民银行最新公布的三至五年期基准贷款利率%计算。 在流动资金 6711 万元中，拟申请银行借款 4698 万元（按70%），年利率暂按 %计算，企业自筹（铺底） 2020 万元（按 30%）。 （ 2）经济效益 本项目建成投产后，年可生产风电铸钢件产品 25 万吨，按照上述设定条件计算，项目全部投资内部收益率（税后） %，全部投资回收期 年，项目具有很好的经济效益 ， 在经济上是可行的。 12 主要技术经济指标 本项目主要技术经济指标见 下 表。 项目主要技术经济指标见表 序号 项 目 单 位 单耗 一 原辅材料消耗 1 钢铁料（生铁 +部分废钢） t/t 铸件 2 钢丸 kg/t 铸件 3 铁合金 kg/t 铸件 4 耐火材料 kg/t 铸件 5 新砂 Kg/t铸件 6 水玻璃 Kg/t铸件 7 硬化剂 Kg/t铸件 8 球化剂 Kg/t钢丸 二 动力原料消耗 1 电力消耗 kW h/t铸件 2 补充 新 水 m3/t 铸件 3 液化气 kg/t铸件 三 经济指标 1 总投资 万元 固定资产投资 万元 建设期利息 万元 铺底流动资金 万元 2 年销售收入 万元 达产年均值 3 年总成本费用 万元 达产年均值 4 销售税金附加 万元 达产年均值 5 抵扣新增固定资产增值税 万元 6 年销售利润 万元 达产年均值 7 年所得税 万元 达产年均值 8 年税后利润 万元 达产年均值 9 全部投资收益率 (税前 ) % 10 全部投资收益率 (税后 ) % 11 全部投资回收期 年 建设期 12 自有资金收益率 (税后 ) % 13 序号 项 目 单 位 单耗 13 （能力利用率）盈亏平衡点 % 达产年均值 14 2 工艺 方案 概述 jy 湘澄制钢有限公司风能精密铸造项目，该项目符合国家的产业政策，项目主要设备 为 6 套 25 吨感应电炉， 2 套 50 吨精炼炉，钢模铸造设备若干套，车床、刨床等机械精密加工设备，行车、除尘等辅助工艺 设备。 该项目有利于扩展公司的产业链，提高公司的整体实力与抵抗市场风险能力， 是 企业做强做大的根本要求。 我国铸件生产 工艺 方法及其装备特点 铸件生产的一般工艺路线 工艺路线的确定取决于钢厂的产品大纲及产品质量要求的经济因素，综合国内外类似企业的生产发展经验， 车间工艺生产基本工艺路线如下 图 ： 铸钢、铸铁生产基本工艺流程图 基本工艺路线说明： 配料→熔炼→ 浇注 →热处理→机加工（包括粗加工和精加工）→探伤和检验（包括裂纹、硬度、精度等）→包装出厂 配料： 供给感应 电 炉的钢铁料要求无泥砂和油污。 主要 为 生铁及部分废钢、 ，外来 钢铁料 加工后使其大小尺寸合适之后，按外形尺寸大小分区堆放。 配料时按照炉料分为下、中、上三层布料，以达到快速熔炼的作用。 15 熔炼：开始为通电融化，炉料融清后继续通电升温熔炼，期间需多次进行取样分析，直到 液态金属 成分达到所目标要求。 浇注： 浇注 前需对铸型进行细致的 检查。 检测无误后把熔炼好的 液态金属 通过行车吊运至浇注工位，缓慢倾动浇包，使 液态金属通过浇注槽流入铸型内， 通过一些保温措施等， 使两种不同性能的材料达到完全的冶金结合。 对于浇注，一方面要保证与已凝固的工作层达到全部的冶金结合；另一方面 要防止最终芯部合金含量超差。 同时在要进行特别的控制，以减少结合层合金的扩散而造成结合层强度的降低。 热处理：浇注成型的轧辊为了保证其将来应用时所需的硬度和耐磨强度，需对其进行热处理作业。 热处理有回火、退火、淬火等，可根据所生产轧辊的具体用途制定相对应的热处理方案。 机加工：经过热处理后的轧辊 能够具有高的硬度和耐磨性，特别是很好的热稳定性。 而机加工工艺则是加工成客户所要求的轧辊尺寸，过程中需反复进行探伤检查，则是进一步保证轧辊质量可靠无缺陷。 铸造工艺方法及特点 （ 1） 粘土砂工艺 粘土砂是历史最悠 久的造型材料，从青铜时代至今，已使用了几千年。 它对造型方式的适应性强，可适应多种原砂，成本低，有特有的强度性能，中小企业还在广泛使用。 详见下图： 16 粘土砂工艺 布置 路线图 它的主要缺点是： （ a） 混制粘土砂，所需能量大，混砂时间长； （ b）流动性不好，不易制成高紧实度的铸型。 同此造型设备不得不庞大而笨重，能耗高； （ c）制得的铸件尺寸精度低，铸件表面品质差； （ d）再生利用率极低。 以上缺点造成铸件成品合格率低、加工余量大、铸件铁水消耗高、能耗大、环境污染严重， 应用在逐步减少。 （ 2） 水玻璃 砂 工艺 与粘土砂比较，水玻璃砂铸造工艺成本低、操作简单为许多工厂企业所喜爱。 水玻璃砂具有：型砂流动性好、易紧实、劳动强度低，操作简便、能耗低、劳动条件好，型 (芯 )尺寸精度高、铸件质量好、铸件缺 17 陷少等优点。 与树脂砂比较，水玻璃砂又具有：成本低、生产现场无毒无味、劳动条件好等优势。 详见下图： 水玻璃 砂工艺 布置路线图 生产规模及产品方案 生产规模 项目实施后，车间年 产风力发电专用铸件 10 万吨，其他用途铸件 15 万吨。 产品方案 产品名称 产品 种类 设计能力（ 万 t/a） 风力发电专用铸件 风力发电机轮轱 、 底座 、 轮轴 、 工程机械零件 等 10 其它用途 铸件 柴油机 、汽车零部件、消防阀门等铸件 15 合计 25 18 工艺 路线 的确定 纵观目前我国 类似生产厂工艺生产 情况， 结合本项目产品分析，拟采用 水玻璃 砂处理工艺。 砂再生工艺流程简介 （ 1）落砂：该工序采用振动落砂， 将脱下的砂模破碎的过程。 （ 2） 破碎：采用振动破碎机使砂模彻底破碎。 （ 3） 磁选：采用磁选机回收砂中的铁屑。 （ 4） 焙烧炉：将经磁选后的砂于焙烧炉中焙烧。 焙烧的目的是除去水玻璃膜中的自由水、结晶 水和有机酯，使水玻璃膜脆化。 该焙烧炉采用液化气为燃料。 （ 5）再生：该工序在二级或三级再生机中进行，使砂子与机器壁或砂子之间发生撞击，目的是使脆化的水玻璃膜与砂分离，以降低砂表面的 Na2O。 （ 6）沸腾冷却：采用压缩空气使砂“沸腾”，达到冷却的目的。 砂再生 工艺流程见下图： 砂再生工艺流程图 铸造生产工艺流程简介 （ 1）制模：将木材、钢材 加工 制成木模、铁模。 （ 2）制砂模：将木模或铁模制成砂模的过程。 ① 混砂：制砂模的原料为酯硬化水玻璃砂，其组成为：原砂％、改性水玻璃（由 SiO2 和 Na2CO3 制成） ％、有机酯（硬 19 化剂） ％。 原砂通过管道输送从造型沙库进入混砂机内，通过混砂机搅拌与其它原料混合均匀，由于混砂机为封闭式操作，故混砂过程中基本无粉尘产生。 ② 造型：用混合后的砂填充木模或铁模空隙，并压紧充实。 待砂干后将模具与砂模分离，脱下的木模或铁模可循环回用。 （ 3）熔炼：将 钢铁料 （主要为生铁） 投入 感应炉 中加热熔化，需加热至 1380℃ ～ 1430℃。 为防止炉壁因温度过高而爆裂，需循环冷却水循环冷却。 炉壁由耐火材料手工砌搪而成，一般半个月需更换一次，产生废耐火材料。 （ 4） 球化孕育： 首先 选择合适炉料配比（生铁、废钢、合金等），并根据铸件结构选择合适化学成分，把炉料熔化成金属液（温度要严格控制），然后使用球化剂（含镁）在铁水出炉时进行球化处理，使铁水中的石墨转变为球型，浇注，凝固，最后得到球铁。 （ 5） 保温 精炼： 精炼 可改善钢的质量均匀性，节约能源及提高金属收得率，从而使炼钢产量、质量和经济效益都显著提高。 钢水包通过行车吊 至精炼炉加热工位， 采用电加热，温度为 1380℃ ～1430℃。 同时接通保护气体。 包盖下降，然后向钢包中加入还原脱氧剂、合金进行精炼。 （ 6）浇铸、自然冷却：将 钢水浇注入砂模内， 使钢水成相应的形状， 使之自然冷却成型。 （ 7）脱模及砂处理： 将冷却铸件和砂模分离，一般采用手工敲打将砂块剥落。 剥落后的酯硬化水玻璃砂要进行再生处理，具体工 20 艺见 “砂再生工艺 ”。 （ 8） 切割浇冒口：浇铸中产生的浇冒口需用等离子切割机切除。 （ 9） 抛丸： 铸件表面上存在氧化铁皮、毛刺、飞边等，需进行精整处理。 通过抛丸机高速抛出粒度为 6～ 50 目的钢丸，对铸件表面产生锤击、切削和冲刷作用，以获得较高精整度、疲劳强度和有金属光泽的产品。 在抛丸机中配置钢丸回收装置，钢丸经回收后继续利用，由于钢丸长时间使用后会变形、磨损，因 此需定期更换，产生废钢丸。 （ 10） 金加工： 通过运用车床、铣床、钻床、镗床等机械加工设备对铸件进行 粗加工、精加工 等 机械加工， 将铸件半成品加工至相应精度。 金加工过程中需采用皂化液冷却和润滑，皂化液循环回用， 仅定期添加，不排放。 铸造生产工艺流程见下图： 风力发电专用铸件生产工艺流程 图 主要设备功能及参数 项目主要设备配置 本项目主要设备配置情况见下表： 项目主要设备配置 表 类别 名称 规格型号 数 量 （台 /套） 铸件熔炼 感应炉 21 类别 名称 规格型号 数 量 （台 /套） 精炼 炉 焙烧保温炉 砂处理再生线 混砂机 铸件加工 等离子切割机 卧式加工中心 五面体加工中心 龙门式加工中心 数控铣床 车床 平面刨床 抛丸机 行车 电动平车 25t 感应 炉 车间配置 6 台 25t 感应 电 炉，全部为利旧设备。 （ 1） 设备主要功能 功能： 感应 炉用于金属和合金熔化的电热设备。 （ 2） 设备主要技术参数 电炉额定容量： 25t 额定功率： 14000kw 电炉额定频率： 300Hz 22 设备进线电压： 1000V 熔化金属： 铸铁、铸钢 出钢温度： 1550～ 1680℃ 熔化率 : 单位电耗： 560kwh/t 冷却水进水温度： 5～ 35℃ 冷却水出水温度： ＜ 55℃ 冷却水耗量： 90t/h 冷却水压力： 冷却水水质要求： 不溶性固体： 45～ 50PPM PH 值： ～ 电导率： 40～。