新科起重机高均质冷轧优质硅钢工程项目可研报告(编辑修改稿)

新科起重机高均质冷轧优质硅钢工程项目可研报告(编辑修改稿)内容摘要：

278 合格连铸坯 200000 氧化铁皮、切头尾、废品等 6278 铁合金 10824 烧损 7474＋ 866 ＋ 3609 表 2－ 5 炼钢主车间各跨组成及起重机配置 序号 跨 间 名 称 跨间长度跨度 （ m m） 起重机 吨 位 起重机台 数 (台 ) 轨面标高 (m) 起重机跨 度 (m) 1 电炉浇铸跨 162 27 70/20t 100/30/5t 2 ~25 2 连铸跨 162 33 50/10t 1 ~25 3 出坯跨 162 39 35t 耙式电磁吊 2 ~12 4 废钢跨Ⅰ 144 24 20/5t 磁盘吊 2 2 12 5 废钢跨Ⅱ 144 24 20/5t 磁盘吊 2 2 12 废钢跨Ⅰ 与 废钢跨Ⅱ 为了废钢的存储分类的方便，废钢跨设计为两跨，每跨各设 5 个废钢坑。 废钢跨Ⅰ与废钢跨Ⅱ全长均为 144m，跨度均为 24m，吊车轨面标高＋，布置 4 台主钩电磁起重机进行装卸废钢作业。 废钢坑总容积： 25740 m3（按平均净坑深 ）。 废钢堆比重： t/m3(平 均 ) 日最大冶炼 24 炉需废钢： 1935 t 废钢坑内废钢使用最小天数＝ 25740 布置两条 100 吨废钢料篮渡线，通至电炉浇注跨内，用于向电炉浇注跨运送废钢。 电炉浇注跨 电炉浇注跨跨度 27m，吊车轨面标高～ +25m，总长为 162m，布置两台起重机，一台 80/20t 桥式吊，用来吊废钢料篮、检修等作业，一台 125/32/5t铸造起重机，主要负责调运钢包至大包回转台或精炼炉也可用于吊电炉加料废钢料篮。 车间内主要生产设备，电炉、 LF、 VOD 以及两套合金料仓系统，均布置在该跨。 连铸跨 连铸跨跨度 33m，吊车轨面标高～ +25m，总长 162m。 布置一台 50/10t桥式吊，负责连铸机中间包吊运及检修等工作。 出坯跨 出坯跨跨度 39m，轨面标高～ +12m，全长 162m。 布置两台 35t 下旋转柔性耙式电磁吊，负责铸坯的修磨、堆存及装卸作业。 炼钢车间工艺 原材料供应 废钢供应 电炉冶炼所需的废钢由废钢料篮过跨车运到电炉浇注跨，每炉平均出钢 65t，由两篮加料供应。 电炉冶炼需要废钢时，由 20/5t 主钩电磁将废钢吊到两个 100 吨废钢料篮车上，经称量后运到电 炉浇注跨。 运到电炉浇注跨的废钢料篮由该跨内的 80/20t 吊钩桥式起重机或125/32/5t 铸造起重机将废钢料篮吊到电炉进行加料。 散状料、合金料供应系统 在电炉浇注跨内布置两套料仓加料系统，电炉与 LF 共用一套（散状 料＋合金料）。 （ 1）地下料仓系统 本系统主要为电炉＋ LF 炉加料系统提供各种散状料与合金料的中转，由自卸卡车将运来的散状料与合金料卸到两个地下料仓中，料仓下接振动给料器，然后由垂直提升皮带机将料送到散状料、铁合金料仓顶部的梭式皮带卸料机上，梭式皮带卸料机将料卸入顶部料仓中。 （ 2）电炉与 LF 散状料、铁合金加料系统 本系统用于向电炉和 LF 加造渣料与铁合金。 共设 14 个料仓，其中： 2 个 55m3石灰料仓、 1 个 12m3白云石料仓、 1 个 8m3铁矿石料仓、 1 个 12m3萤石料仓、 8 个合金料仓（ 4 个 12m3＋ 4 个 8m3）、 1 个备用料仓，工艺流程为： 料仓 电机振动给料机 称量斗 电机振动给料器 可逆水平皮带机 漏斗 皮带机 电炉加料溜管 钢包 电炉内（或 LF 内） 电炉的修砌 在电炉浇注跨设有电炉修炉平台，可对小炉盖、电炉炉底及渣线进行修砌。 电炉炉盖、炉壳为水冷式，寿命比较高，一般在 1500 炉以上，当炉盖、炉壳损坏后，更换备用的炉盖、炉壳。 电炉炉盖中心电极孔三角区砌筑高铝砖。 电炉渣线区 在电炉正常操作时用耐材喷补机进行喷补。 当渣线及炉底损坏严重时，由吊车整体吊走炉体到修炉区重新砌衬。 电炉连铸车间设计特点 电炉系统 1) 电炉采用高阻抗型超高功率交流电弧炉。 2) 电炉采用集束式氧枪模块及氧 — 燃枪冶炼技术，可以造泡沫渣实现埋弧操作，提高热效率和炉衬寿命，缩短电炉冶炼周期； 3) 电炉采用偏心炉底出钢和留钢留渣操作工艺，实现无渣或少渣出钢，为炉外精炼创造条件； 4) 电炉采用水冷炉壁和水冷炉盖技术； 5) 电炉采用导电横臂和大截面水冷电缆系统； 6) 电炉采用完善的工艺控制 模型。 包括装料计算、最佳功率输入计算、钢水温度计算、合金反馈计算等，同时进行数据采集，事故报警，报表打印等。 实现电控、仪控和计算机一体化； 精炼系统 配置 LF 钢包精炼炉，可进行加热调温，合金微调，脱硫处理，为连铸提 供温度稳定、成分合格的钢水，还可调节电炉与连铸之间的生产节奏。 VOD炉主要降低钢水中的炭含量。 连铸系统 1) 连铸机采用全封闭保护浇注技术，减少钢流的二次氧化； 2) 采用大容量中间罐，有利于夹杂物上浮； 3) 结晶器振动采用高振频小振幅，改善铸坯表面质量； 4) 采 用成熟的高效连铸技术，降低连铸机的单位成本； 5) 结晶器采用液面检测，控制中间罐流量，保证结晶器等液面稳定，改善铸坯质量； 6）采用结晶器电磁搅拌及二冷一段电磁搅拌技术，保证铸坯表面及内部质量。 主要技术经济指标 电炉、精炼主要技术经济指标见表 3— 5 表 3— 5 电炉、精炼主要技术经济指标表 序号 项 目 单位 指标数值 备注 1 电弧炉公称容量 t 50 2 电弧炉座数 座 2 3 变压器额定容量 MVA 46+20% 4 电炉冶炼周期 min 65 5 电炉平均出钢量 t 55 6 电炉年均作业天数 d 220 7 电炉平均小时产钢量 t/h 50 8 钢包炉座数 座 1 9 钢包炉变压器额定容量 MVA 10 10 钢包炉精炼周期 (平均 ) min 3540 11 电弧炉平均日产钢炉数 炉 28 12 电弧炉最大日产钢水量 t 1400 13 电弧炉年净作业天数 d 280 14 设计年产钢水量 t ~207340 15 钢铁料至钢水的收得率 % 92 16 电炉 炼钢部分工艺设备总重量 t ~1100 (不含散状料加料系统、连铸、除尘、水处理、空压站等 ) 17 起重机设备总重量 t ~777 18 电炉炼钢部分工艺设备装机总容量 kW ~3500 19 厂房建筑面积 (按轴线计 ) m2 16038 含连铸 连铸车间主要技术经济指标 连铸车间主要技术经济指标见表 3— 6 表 3— 6 连铸车间主要技术经济指标表 序号 项 目 单 位 数 值 备注 1 连铸机型式 弧形 2 连铸机台数 台 1 3 连铸机半径 m R10 4 连铸机流数 流 3 5 流间距 mm 2250 6 浇注断面 mm 160x600 7 铸坯定尺长度 m ～ 7 8 铸机拉速范围 m/min ～ 9 金属收得率 % ～ 97 10 铸机年作业天数 天 220 11 铸机日历作业率 ％ ～ 12 铸机年产合格坯 万 t/a 20 13 连铸机在线设备 t ～ 离线设备 t ～ 128 14 连铸机设备装机容量 kW ～ 1280 15 连铸车 间定员 人 ～ 40 主要原材料及动力介质消耗 炼钢车间主要原材料消耗 炼钢车间主要原材料消耗见下表 3— 7 表 3— 7 炼钢车间主要原材料消耗表 序号 项 目 单耗（ kg/t） 年耗量数值（ t） 备注 1 钢铁料 1121 224200 3 碳粉 10 2000 4 电弧炉电极 (Ф 550) 360 5 钢包炉电极 (Ф 400) 60 6 铁合金 36 7200 7 活性石灰 50+10 12000 8 萤石 1＋ 3 80000 9 白云石 1500 10 电弧炉耐火材料 15 5000 11 钢包炉耐火材料 1600 12 钢包炉用铝丝 360 13 钢包炉用 CaSi 丝 200 14 滑动水口滑板 28 15 注余渣罐 163 16 出钢口填充砂 30 炼钢车间主要动力介质消耗 炼钢车间主要动力介质消耗见表 3— 8 表 3— 8 炼钢车间主要动力介质消耗 表 序号 项 目 单位 单耗 备注 1 电炉初炼电耗 KWh/t 钢水 ~410 钢包精炼电耗 KWh/t 钢水 ~28 车间动力电耗 KWh/t 钢水 ~21 电耗总计 KWh/t 钢水 ~459 2 氧气 冶炼用氧 Nm3/t 钢水 45 其它用氧 5 3 压缩空气 Nm3/t 钢水 20 4 烃氢气（拟） GJ/h 5 钢包烘烤 GJ/h 6 氩气 Nm3/t 钢水 7 循环水 m3/ t 钢水 25 8 补充水 m3/ t 钢水 连铸车间主要原材料及能源介质消耗指标 表 2— 18 连铸车间主要原材料及能源介质消耗指标表 序号 项 目 单 位 数 值 备 注 1 钢水 Kg/t 坯 1031 2 耐火材料 Kg/t 坯 6 3 中间罐保护渣 Kg/t 坯 4 结晶器保护渣 Kg/t 坯 5 结晶器铜管 Kg/t 坯 6 液压油 Kg/t 坯 7 润滑油脂 Kg/t 坯 8 测温头 个 /炉 6 9 电耗 KWh/t 坯 8 不含水处理 10 氧气 Nm3/t 坯 11 烃氢气 (切割用 ) GJ/h 12 烘烤用气 GJ/h 13 氩气 Nm3/t 坯 14 压缩空气 Nm3/t 坯 15 循环水 m3/t 坯 16 补充水 m3/t 坯 . 冷轧优质硅钢工艺 生产规模 年产量 : 20 万吨冷轧钢卷 成品厚度： 宽度： 400700mm 代表钢种：无取向优质硅 钢 根据产品要求， 车间按国内的 DW/47050 和 DW/40050 等标准组织生产，并可根据用户或市场要求，按国际先进标准组织生产。 本车间产品全部以卷材交货。 工艺流程 工艺流程简图 工艺流程图 工艺流程概述 原料准备 本公司热轧厂的钢卷运入酸洗原料跨，用吊车将钢卷按品种 、 规格吊运到指定区域。 酸洗 酸洗机组为推式酸洗机 组，采用盐酸紊流浅槽串级酸洗工艺。 酸洗液浓度 5～ 18%HCL，酸液温度 70～ 85℃。 酸洗槽分 6 段，其酸液浓度不同，带钢由低浓度槽向高浓度槽运动。 罩式炉退火 冷 硬 钢 卷 冷 轧 酸 洗 热轧带卷 拉 弯 矫 钢 卷 按照车间生产计划，将需酸洗的热轧卷用吊车吊放到 2钢卷存放鞍座上，人工拆除捆带。 由上卷小车将钢卷移送到地辊上，测量钢卷的卷径及带宽（选装），驱动地辊将钢卷头部打开导入横切剪，切除钢卷头部超差的部分，反向驱动地辊卷起钢带头部。 由上卷小车将钢卷移送至开卷机，此时，开卷机处于中位、外支承摆下、开卷机卷筒收缩。 小车将钢卷自动送到开卷机卷筒中位，外支承摆上，卷筒胀 紧，钢卷小车下降到下极限位置并返回。 压下压辊将带钢头部压住，反向点动开卷机使带头位于钢卷上面适合开卷的位置。 开卷器抬起并伸出至临近钢卷，联合点动开卷机和压辊，压下反弯辊，并借助压辊和开卷器使带头进入打开的矫直机上辊组，通过。