输煤控制系统设计毕业论文

输煤控制系统设计毕业论文内容摘要：

认机车对位作业结束或重调机停止牵车方可上车采样。 采样结束后及时通知各方。 采样工具不能直接抛入车厢。 采样原则和要求 基本要求 采样前确认采样设备完好。 采样全程应不少于二人 共同参与。 机械采样装置投入率必须达到 95％以上。 对适宜进行机械采样的火车来煤，全部安排进行机械采样。 当采样装置发生故障、堵煤或采样粒度不符合要求时，才允许安排进行人工采样。 同一列火车来煤中的同一个矿点，按轨道衡提供的矿点信息为准，采取一个总样；机采、人采要按照国标 GB4752020《商品煤样人工采取方法》中规定执行，子样数量最少不得少于 24 个，人采时总样量不得少于 72kg。 单个子样质量不得少于 3kg，同时同一批次煤中各子样质量须保持一致。 若该批次来煤粒度＞ 50mm，应适当加大子样质量，但必须保证同一批 次各子样之间同步加大。 具体要符合下表： 采样单元煤量 (t)/车数 采子样个数 子样在车厢中分配 每个子样平均质量(kg) 预期总样质量(kg) 65/1 24 每车 24 3 72 130/2 每车 12 3 72 195/3 每车 8 3 72 260/4 每车 6 3 72 325/5 25 每车 5 3 75 390/6 24 每车 4 3 72 455/7 28 3 84 520/8 32 3 96 585/9 36 3 108 650/10 40 3 120 715/11 44 3 132 780/12 48 3 144 845/13 52 3 156 Q/ XIV 采样单元煤量 (t)/车数 采子样个数 子样在车厢中分配 每个子样平均质量(kg) 预期总样质量(kg) 910/14 56 3 168 975/15 60 3 180 1040/16 64 3 192 1105/17 68 3 204 1170/18 72 3 216 1235/19 76 3 201 1300/20 80 3 210 1365/21 84 3 222 1430/22 88 3 231 1495/23 92 3 243 1560/24 96 3 252 1625/25 100 3 261 1690/26 104 3 312 1755/27 108 3 324 1820/28 112 3 336 1885/29 116 3 348 1950/30 120 3 360 2020/31 124 3 372 2080/32 128 3 384 2145/33 132 3 396 2210/34 136 3 408 2275/35 140 3 420 2340/36 144 3 432 2405/37 148 3 444 2470/38 152 3 456 2535/39 156 3 468 2600/40 160 3 480 2665/41 164 3 492 2730/42 168 3 504 2795/43 172 3 516 2860/44 176 3 528 2925/45 180 3 540 2990/46 184 3 552 3055/47 188 3 564 3120/48 192 3 576 3180/49 196 3 588 3250/50 200 3 600 3315/51 204 3 612 3380/52 208 3 624 Q/ XV 每一列前两节煤车（为单独矿点）采样机采不到时，可进行人工采样，底部抽检配合并单独制备抽检对比样。 人工采样 来煤湿度或粘度均较大时，经使用机械采样机试采，采三个点就发生堵塞或前三节堵塞超过 2 次时，才允许安排进行人工采样。 人工采样的同时另需安排底部抽检并单独制备对比样。 采制样班长根据轨道衡传真来的计量单确认一列煤车中矿点数量及相应矿点节数，按矿点分派采样任务单。 采样人员接到采样任务单后应取相应数量的采样桶迅速到达采样任务单指定位置，仔细核对车号及车数，两人一组按要求的子样点数进行采样。 采样结束后由带班长安 排统一收集样桶，并送回制样间。 同一矿点煤车超过 6 节时，采用斜线 3 点布置采样点。 三个子样点均布置在车皮对角线上，两个子样距车角 1m，另一个子样位于对角线中央。 如图一所示。 图一 图二 同一矿点煤车不足 6 节时，依据“均匀布点、使每一部分煤都有机会被采出”的原则分布子样点。 如一节车皮的子样数超过 3 个，多出的子样可分布在交叉的对角线上，也可分布在车皮平分线上，如图二所示。 依据“均匀布点、使每一部分煤都有机会被采出”的原则分布子样点， 24 个子样点可布置在图三所示的 24 个方块中。 图三 采样时应挖坑至 以下，在坑底用采样铲一次取足 1 个子样的煤量。 坑的范围应大于铲的长度和宽度，并有一定坡度保证坑壁不会坍塌。 取样前应将滚落在坑底的煤块和矸石清除干净。 机械采样 1 4 7 10 13 16 19 22 2 5 8 11 14 17 20 23 3 6 9 12 15 18 21 24 ● 2 ● 3 ● 1 ● 2 ● 3 ● 4 ● 5 ● 1 Q/ XVI 操作人员在上机械采样机前应检查地面上的动力电缆与联锁电缆，确认电缆无打结、无 横跨轨道或挂在轨道螺栓上后方可上机操作。 上机后及时与翻车机人员核对报警信号。 采样前应清理缩分器中的余煤，并检查的开口尺寸，开口宽边尺寸应不小于 50mm。 在放置采样桶前，应先开启采样机的各机构空转 5 分钟，清理出各机构中的积煤，并试采一节用来冲洗采样机，再放置采样桶进行采样，避免产生混样。 采样点布置方式：计划煤选择每节随机三点，市场煤选择每车随机四点，除特殊情况外，任何人不得擅自增加或减少子样数。 同一列车有多个矿点的处理：采完一个矿点后，应及时取出样桶，清理缩分器并需试采下一矿点的第一节进行设备冲洗后， 清理出各机构中的积煤、挂煤后，再将新桶换上按要求点数采样。 采样深度均应达到采样头能到达的最低点，除非在紧急情况下，不允许没采够深度中途提起采样头。 采样操作前应确定牵车脱钩后方可进行采样。 采样桶即将满时，应及时更换新桶，将采来的煤样倒入可以密封大采样桶中并放置在盛样柜中上锁保护。 采样结束后，应及时清理破碎机轴承座处与缩分器中的积煤并将采样平台打扫干净。 密封的采样桶在采样结束后应及时运回制样间。 底部抽样处理 当接到轨道衡来煤传真中注明有“市场煤”字样时，除安排进行验收样的采取外，还应增加底部抽样的采取。 计划煤也需打开至少 3 节小车门进行抽检，如遇一列车有多个矿点，每个矿点都应打开 1— 3 节小车门进行抽检。 如有异常应加大抽检力度。 底部抽样的子样数应不少于 18 个，重量不少于 36kg。 抽检总车数不少于 10 节，10 车以内车车抽检， 10 车以上可按 50%比例进行抽检。 抽底过程中除中间边门外，其余小车门逐个逐节循环抽取子样，严禁只对同一位置边门进行抽采。 底部抽样的操作方法：打开煤车的下部小车门，在距车底 400mm 的位置向内挖400mm 深，清理已露出的矸石与煤块，再用力采取煤样。 底部采样时应采取必要的措施使车皮中的 煤尽可能少的滑落。 来煤异常处理 常见的火车来煤异常有：煤车表面的 2kg 以上矸石较多；煤车的上下层水分含量相差很大；煤车滴水；底部抽样时矸石较多、煤泥较多等。 Q/ XVII 发现异常后应及时通知班长，班长确认为。