玻璃幕墙施工工艺及技术施工方案

玻璃幕墙施工工艺及技术施工方案内容摘要：

的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上 2~3m 为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。 因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉φ 400 钢管桩作为支承桩，【 20 槽钢作支架， 50mm 厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。 而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长 度暂时按照 10~12m 设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。 1~6栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以 3栈桥为例，说明其具体的施工方法。 首先要设定施工平台的顶面标高。 3引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为 +，现浇横梁的最高点为 +，根据施工方便的原则，设定 3引桥的面标高为 +，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。 而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施 工带来不便。 实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。 根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将 10~12m 长φ 400钢管桩沉入土中。 用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。 钢管桩的中心间距为 ，每跨长度为 ，3引桥φ 400 钢管桩沉桩顺序见下图： 每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的 [20 槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触 ，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为 6~。 横梁焊接好后，在横梁上按照 ~ 的间距安装 [20 槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。 在主要的干道上，纵梁要用 2~3 根槽钢安装。 整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设 50mm 厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。 每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。 到此，整个施工平台的施 工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。 施工平台的施工进度按照 10m/天计算，一座施工平台要在 10 天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图： ： 不合定 桩 位 钢护筒设置 钻机定位 钻 孔 泥浆检查 清 孔 施工 方法 钻孔桩护筒采用 3mm 厚钢板制作，高 3~4m，直径为设计桩径 +，护筒埋设高出桩顶 60cm 以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。 钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于 50mm，护筒斜度偏差小于 1%。 泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。 因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及废渣土外运 灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运 至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。 ： 根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。 制备的泥浆应满足下述要求： 粘度：一般地层 16～ 22S，松散砂层 19～ 28S。 含砂率：新制泥浆小于 4%，循环泥浆不大于 8%。 胶体率：不小于 90%。 PH 值： 8～ 10。 比重：粘性土中，泥浆比重 ～ ，砂土和较厚的夹砂层为 ～ ，砂卵石层为 ～，清孔泥浆比重为。 ： 根据我单位施工经验及现场情况，采用 TXB1000A 型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下， 1 天 ~ 天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。 顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于 20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于 %H（ H 为桩长）的要求。 正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。 开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下 1m 后，再以正常速度钻进。 钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对 淤泥钻进速度不宜大于 1m/分钟，以不超负荷为准。 成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于 24 小时。 在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。 当钻孔距设计标高 1m 时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。 钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。 成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法 进行第一次清换孔内泥浆。 由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度 16～ 22S、比重 ～ ）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度 19～ 28S、比重 ～ ）。 如果钻进困难，应采用冲锤处理。 钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。 ①制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求 ，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数 50%）。 加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。 螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。 控制平整度误差不超过 50mm。 钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。 吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标出定高度。 钢筋笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注砼时，不移动不上浮。 钢筋笼制作的允许偏差 应满足规范要求。 ②吊装：吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。 灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。 为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为 10d。 ： 采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。 砼由陆上搅拌站搅和，手推车运输，砼坍落度 18～22cm，砼面上升速度大于 2m/h，埋管深度为 2～ 6m，严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面，并做好试件留样工作并按标准条件养护，以备试验用。 桩体水下混凝土采用 425普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～ 1/8 和钢筋净距的 1/4，同时不大于 40mm，细骨料采用中砂。 混凝土的配制强度应大于设计强度15%，混凝土的含砂率 40～ 50%，水灰比采用 ，为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，其塌落度取 18～ 22cm（以孔口检测的指标为准）。 每立方米混凝土的水泥用量不小于 360kg，宜掺外加剂。 灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证砼灌注连续紧凑地进行。 单桩砼灌注时间不应超过 6 小时， 上升速度不小于 2m/h。 砼灌注用导管直径 250mm，壁厚大于 5mm，导管第一节管大于 6m，标准节长度 2m。 导管应全部安装在桩孔内，安装位置居中，导管底端距孔底～。 隔水塞用混凝土预制或袋装砼，用铁丝悬挂于导管内。 砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆，然后再灌注砼，等储料斗内初灌砼足量后，方可截断隔水塞的导结钢丝，将砼灌注孔底。 砼初灌量应能保证砼灌放后，导管埋入砼深度不少于。 砼灌注过程中导管应始终埋在砼中，严格控制导管不能提出砼面。 导管埋入砼面以下的深度保持在 2～ 4m 之间，最小埋入 深度不得小于 1m，最大埋入深度不大于 6m。 导管应勤提勤拆，一次提留拆管不得超过 6m。 砼灌制中应防止钢筋上浮。 砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出 ，以确保桩顶砼能符合设计强度要求。 必须对每一根桩做好一切施工记录，每根桩留取混凝土抗压强度试件 2 组，并提交试验结果，整理好资料提交给监理工程师。 施工布置及施工机具配置 施工布置 ，每个桩机组 2 台桩机。 第一桩机组负责 5栈桥，共50 根桩，第二桩机组负责 6栈桥，共 56 根桩，每 座栈桥在施工平台搭设完成后，由海侧向岸侧逐根施工钻孔灌注桩。 ，钢筋笼加工场地设于岸边空地，施工平台留出施工便道。 主要施工机具如下表所示： 序 号 名 称 用 途 规 格 单 位 数 量 1 钻桩机 成孔 施工 TXB1000A 台套 4 2 泥浆泵 3PNL 台 6 3 电焊机 钢筋笼制安 ZX BX1 台 3 4 钢筋切割机 CT1440 台 1 5 钢筋弯曲机 H400 台 1 6 灌浆导管 砼浇筑 Φ 250mm 套 4 7 砼料斗 1m3 个 4 8 吊车 8t 辆 1 9 柴油发电机 200kW 台套 1 10 其它机具 根据施工需要配备 因为施工的工期较紧，每座引桥的钻孔灌注桩数量为 16~20 根，目前按照每台两天一根桩的速度计算，两台钻机 20 天可完成一座引桥的施工。 1~6栈桥的现浇横梁一共有 60 根，其编号及断面尺寸如下表： 陆上现浇横梁数量分类表 横梁编号 断面尺寸 数量 C30 砼方量 ZHL2 （ 500*650/1200*900 ）*6000 54 ZHL3 （ 500*650/1200*900 ）*7000 6 合计 60 现浇横梁施工工艺流程如下： 桩头凿除 → 模板安装 → 钢筋绑扎 → 砼浇注 → 模板拆除 在钻孔灌注桩强度达到 100%后，就可以进行桩头凿除的施工，为保证桩头凿除完后桩顶的砼强度符合设计的要求，而且桩头凿除的工程数量不大，采取人工凿除的施工方法，凿除后的桩 顶标高以伸入横梁 5cm 控制。 在桩头凿除及清洗完之后，可进行横梁模板的安装。 横梁模板采用悬吊散拼的形式，直接计算横梁的标高及平面位置尺寸后，在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【 20 槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。 支架焊接完成后先拼装底板及侧板，模板拼装后要调整至规范允许的范围内，两端的封头板要等钢筋绑扎完成后才能安装。 钢筋开料在岸边的加工场地进行，开料时严格按照施工图纸施工，由于与钻孔桩同时施工，为防止材料的混乱，开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现 场。 模板安装经监理验收通过后，开始钢筋的绑扎。 由于现浇横梁的钢筋都比较简单，施工时主要是要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。 钢筋绑扎通过验收后，开始砼的浇注。 由于现浇横梁的砼方量不大，现浇横梁砼的搅拌与陆上预制空心板统一安排，砼采用手推车运至现场浇注，为保证砼的质量，整个砼浇注过程中相关各工种要有人现场值班。 75%后，横梁的模板就可以拆除，每拆除完一根横梁的模板后，履带吊机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。 现浇横梁模板拼装见下图： 六座引桥的空心板预制共 348 块，其中钻孔灌注桩上部安装的数量为 216 块，具体的规格及数量如下表： 构件编号 数量 结构尺寸 KB1 116 (1420/1470)*550*9500 KB2 116 (1400/1500)*550*9500 KB1’ 12 (1420/1470)*550*9460 KB2’ 12 (1400/1500)*550*9460 KB3 2 (1420/1470)*550*3360 KB4 2 (1400/1500。