机电设备安装设备与调试技术报告

机电设备安装设备与调试技术报告内容摘要：

dnnTT nC   由 GB 4328— 84 中选取 型号 TL10 公称转矩 /() 2020 许用转速（钢） /(r/min) 2300 轴孔直径（钢） 63 65 70 71 75 轴孔长度 (mm) 107 D/mm 315 A/mm 80 质量 m/kg 带传动的设计 带传动常用带传动。 带设计的主要内容是确定带的型号和根数，带轮的材料、直径和中心矩等。 1 计算设计功率 KWPKaP c 0 2  2 选取带的 型号 根据计算功率 Pc= 和小带轮转速 n1=980r/min，选择 V 带型号 B 型 3 确定带轮基准直径 1) 自定小带轮基准直径 1d ，要符合最小直径要求，参考表取 mmdd 1251  2) 验算带速 v 11    nd dv  由公式 P=FV 知，传递功率一定时，带速越低，圆周力越大，带容易打滑，同时使带的尺寸和根数增加，因此带传动应布置在高速级。 带高速时，带每秒绕转次数增多，同时离心力加大 ，使带与带轮间的摩擦力降低而影响带的工作能力，一般应使带速在（ 5~25） m/s 之间。 3）计算大带轮基准直径 mmidd dd 3 71 2  参考表选取 mmdd 4502  4 确定中心矩 a 和胶带长度 Ld 南京工业职业技术学院 14 1）初步确定中心距 0a )(2)( 21021 dddd ddadd  )450125(2)450125( 0 mmmmammmm  mmamm 1 1 5 0 2 0  取 mma 10000  2）初选 0a 后，可根据下式计算带的初选长度 0dL )4()(2)(2 02122100 addddaL ddddd   mmL d )10004()125450(2)450125( 20  根据初选长度 0dL ，查表选出和 0dL 相近的标准带基准长度 Ld=2800mm 5 计算出实际中心距 a 2)( 00  dd LLaa mma ) 9 3 52 8 0 0(1 0 0 0  中心距的变动范围为 dd LL ~  mma 0 1 6~ 9 0 6 验算小带轮包角 1 add dd  )( 80 121  3 2)1 2 54 5 0( 8 01    1202001  一般应使 1201 ，若不满 足此条件，可采取适当增大中心距、减少两带轮的直径火灾带轮外侧加张紧轮等措施。 7 确定带根数 z lacc KKPPPPPz )( 1139。 0  KWPc  11, PP 由表查得 KWP  , KWP  南京工业职业技术学院 15 查得包角系数 aK 查得长度系数 lK )(   KWKW KWz 取 6z 8 计算预拉力 20 )(500 qvKF avzPc  式中 q— 带每米长的质量（ kg/m），查表得，取 mkgq / NF )1(500   9 带传动作用在轴上的压力 )2sin(2 10  zFFQ NF Q 3 0 86)2160s in (  10 选择带轮的结构 小带轮基准直径为 125（小于 150mm）采用实心式，大带轮基 准直径为 450（在150mm~450mm 之间）采用腹板式。 V带轮槽型 基准 宽度 项宽 基准线上槽高 基准线下槽高 槽间距 轮缘 厚度 第一槽对称面至轮端面的距离 带轮外径 ad B   ada hdd 2 圆柱斜齿轮传动的设计 齿轮传动设计准则 设计齿轮传动时，应分 析具体的工作条件，判断可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。 对于软齿面的闭式齿轮传动，齿面点蚀是主要的失效形式。 在设计计算时，通常按齿面接触疲劳强度设计，再作齿根弯曲疲劳校核。 对于硬齿面的闭式齿轮传动，齿根疲劳折断是主要失效形式。 在设计计算时，通常按齿根弯曲疲劳强度设计，再作齿面接触疲劳强度校核。 对于开式传动，其主要失效形式将是齿面磨损。 但由于磨损的机理比较复杂，通常只能按齿根弯曲疲劳强度计算，再考虑磨损，将所求得的模数增大 10%~20%。 齿轮传动参数的 选择原则 齿轮传动设计时的参数较多，但不是所有的参数都进行选择，如压力角和齿制参数等，都是由标准决定的，而模数分度圆直径或中心距等，则是由强度计算决定的，齿数和螺旋角等是设计中的自选参数，在自选参数的选取上，应从承载能力，传动的平稳性和结构尺寸的要求等方面来考虑。 1 齿数 南京工业职业技术学院 16 中心距一定时，增加齿数能使重合度增大，提高传动稳定性；同时齿数增多，相应模数减少，可以节约材料，减轻重量。 所以在满足弯曲疲劳强度的前提下，应适当减小模数，增大齿数。 为避免根切，标准斜齿圆柱齿轮 cos17min z 2 齿宽系数 从齿面接触强度来看，增大齿宽系数，可提高齿轮承载能力，并相应减少径向尺寸，使结构紧凑；但齿宽系数越大，尺宽越大，沿尺宽方向载荷分布不均匀就越大，致使轮齿接触不良。 设计中常根据尺宽系数 aba / 这一关系对齿宽作必要的限制，一般减速器斜齿轮常取 a 3 螺旋角 一般斜齿圆柱齿轮螺旋角在  25~8 之间，初步设计时可取  15~10。 螺旋角过小，显不出斜齿传动平稳、重合度大等优势，但过大，会使轴向力增大，影响轴承寿命。 设计中，常在模数和齿数确定后，为圆整中心距或配凑标准中心距而需根据以下几何关系确定螺旋角 a zzm n 2 )( 21a rc c os  齿轮传动设计步骤 （ 1）选择材料，确定许用应力。 查表知，两轮均选用，渗碳淬火，小轮硬度为 59，大轮 56。 由表和图查得 ,14401lim MPaH  MPaH 1 3 6 02lim  MPaF 3701lim  ， MPaF 3602lim  查表得 ,  FH SS ，故   M P aM P aHHSH 11 4 4 01 1lim     M P aM P aHHSH 1 04 2lim     M p aM P aFFSF 1lim     M p aM P aFHSF 1 5 2lim   （ 2）按弯曲疲劳强度设计 计算法向模数  3 )1( c o 2121FaFszi YKTnm   南京工业职业技术学院 17 1）由于原动机为电动机，载荷平稳，冲击小，查表选 1K 2)小齿轮的转矩 mmNT . 51  3）按一般减速器，取齿宽系数 a 4）初选螺旋角 15 5）取 ,20 121  izziz 6）计算当量齿数 o s20c o s1 331  zvZ o s77c o s2 332  zvZ 由表查得 , 21  FSFS YY。 比较  FFSY / ，有   0 2 6 2/FFSY    FFSY   11 / FFSY  的数值大，将该值与上述各值代入式中，得  3 )1(c o 2121FaFsziYKTnm  mm2 4 16220)( 25    由表查得标准模数，取 mmmn 4 （ 3）确定基本参数，计算主要尺寸。 1）计算中心距，由表公式 c o s2/)( 21 zzma n  得 mma  ，圆整取 mma 210 2）修正螺旋角  r c c o sa r c c o s 2102 )7720(42 )( 21   a zzm n 螺旋角在  25~8 之间，可用。 3）计算齿宽 mmab a 842 1   南京工业职业技术学院 18 为补偿两轮轴向尺寸误差，取 mmbmmb 84,88 21  4）计算齿轮几何尺寸 小齿轮的几何尺寸 大齿轮的几何尺寸 )()1( 235231 305305   bia iKTH 名称 符号 计算公式 齿顶高 ah 441.   nnaa mhh 齿根高 fh 54)()(   nnanf mchh 全齿高 h 94)()2(   nnan mchh 分度圆直径 d ) o s/4()c o s/(  zmzmd nt  齿顶圆直径 ad  dhd aa 齿根圆直径 fd  ff hdd 基圆直径 bd o s  atdd b 中心距 a 2 1 0c o s2/)( 21  zzma n 名称 符号 计算公式 齿顶高 ah 441.   nnaa mhh 齿根高 fh 54)()(   nnanf mchh 全齿高 h 94)()2(   nnan mchh 分度圆直径 d ) o s/4()c o s/(  zmzmd nt  齿顶圆直径 ad 4 3 32  dhd aa 齿根圆直径 fd 32  ff hdd 基圆直径 bd 1 3 3c o s  atdd b 中心距 a 2 1 0c o s2/)( 21  zzma n 南京工业职业技术学院 19 （ 4）校核齿面接触疲劳强度 )()1(235231 305305  biaiKTH  20 3 9 4 H 满足强度条件 轴的结构设计 轴的结构设计包括轴的合理形状和全部尺寸两大内容。 由于影响轴结构的因素很多，所以轴的结构设计具有较大的灵活性和多样性。 设计时，必须针对不同情况进行具体的分析，轴的结构应满足：轴和装在轴上的零件要有准确的工作位置。 轴上零件应易于拆装和调整；轴上结构要有利于减小应力集中以提高疲劳强度；轴应具有良好的加工 工艺性。 1 轴上零件装配方案 轴的结构取决于轴上零件的装配方案，为了方便轴上零件的装拆，常将轴做成阶梯轴。 对于一般剖分式箱体中的轴，它的直径从轴端部逐步向中间增大。 可依次将齿轮、套筒、右端滚动轴承、轴承盖及联轴器从轴的右端装拆，另一滚动轴承从左端装拆。 为使轴上零件易于安装，轴端及各轴段的端部应有倒角。 在满足使用要求的情况下，轴的形状和尺寸应力求简单，以便于加工。 2 轴上零件的固定和定位 1）轴上零件的轴向定位和固定 为了防止轴上零件的轴向移动，应对轴上零件进行轴向定位和固定。 常用轴向定位和固定的 方法有轴肩定位、轴环定位、套筒定位及轴端挡圈定位等 2）轴上零件的周向固定 为了满足机器传递运动和转矩的要求，轴上零件除了要轴向定位外，还必须有可靠的周向定位。 周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。 常用的周向定位方式有键、花键、销以及过盈配合等。 轴设计的一般步骤。 1 选择轴的材料，确定许用应力。 轴的材料选 45 钢，正火处理，查表   M P aM P aM P a s。