机械制造技术课程设计-分度盘零件的加工工艺及钻4215ф10孔的夹具设计说明书

机械制造技术课程设计-分度盘零件的加工工艺及钻4215ф10孔的夹具设计说明书内容摘要：

粗车 半粗 车 6 精车 Φ35 h6 外 圆 IT10 粗车 半精 车 Φ10H6 孔 IT8 粗车 半粗 车 精车 的油 槽 IT11 粗车 Φ22H7孔 IT8 粗车 半粗 注：根据表 210 的表注，将此表中所有公差按177。 1/2 分配 （二）拟定分度盘工艺路线 （ 1）定位基准的选择 1 、精基准的选择 根据该分度盘零件的技术要求和装配要求，选择分度盘大端面为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵 循了“基准统一”原则。 分度盘 Φ 22H7mm 的轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工分度盘 Φ 110mm 外圆柱面和台阶面，实现了 设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和同轴度要求。 在钻削均布圆周孔时采用 Φ 110mm 的轴心线作为精基准，做到了设计基准与工艺基准的统一。 2 、粗基准的选择 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。 此处选择分度盘 Φ 110mm 轴线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。 （ 2）表面加工 根据分度盘零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表 23 所示。 7 表 23 分度盘零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工 方案 大端面 IT8 粗车 — 半精车— 精车 小端面 IT10 粗车 — 半精车 3xΦ 9 孔 IT9 钻 — 铰 3xΦ 13 孔 IT9 钻 — 铰 Φ 22 孔 IT9 钻 — 扩 铰 Φ 5 孔 IT9 钻 4xΦ 10 孔 IT13 钻 — 铰 2xΦ 6 孔 IT9 钻 — 铰 油槽 IT7 粗镗 — 精镗 弧形槽面 IT13 铣 （ 3）加工阶段划分 该分度盘加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段 （ 4）工 序集中与分散 采用工序集中原则，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。 机械加工工序 遵循“先基准后其他”、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则。 热处理工序 因模锻件的表面层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行正火处理，软化硬皮；零件Φ 110mm 外圆面和台阶面需进行淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之加 8 工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。 毛坯图 21 辅助工序 在粗加工和半精加工后各安排一次中间检验，精加工后安排去毛刺、清洗和终检工序。 三 工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。 除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 在综合考虑上述工序安排原则基础上， 列出了分度盘的工艺路线工艺路线方案： 工序 1：正火 工序 2：粗车大端面 工序 3：粗车大外圆 工序 4：钻 — 扩 — 铰Φ 22 孔 工序 5：粗车小端面 工序 6：粗车小外圆 9 工序 7：粗车台阶面 工序 8：钻Φ 5 孔 工序 9： 中间检验 工序 10：调质处理硬度 230～ 250HB 工序 11：半精车大端面 工序 12：镗油槽 工序 13：半精车小外圆 工序 14：半精车台阶面 工序 15：车削退刀槽 工序 16：钻 — 扩孔 4179。 Φ 10 孔 工序 17：钻 — 铰 3179。 Φ 1 3179。 Φ 3 孔 工序 18：铣弧形槽 工序 19：钻 — 铰 2179。 Φ 6 锥孔 工序 20：中间检验 工序 21：热处理 — 淬硬 40～ 45HRC 工序 22：精车小外圆 工序 23：精车台阶面 工序 24：去毛刺 工序 25：清洗 工序 26：终检 四 加工余量、 工序尺寸和公差的确定 零件材料为碳素工具钢，生产类型为中批量生产，可采用锻造中的自由锻造。 零件图如：图 4 42所示 10 图 41 主视图 图 42 俯视图 φ 10 的表面粗糙度都为 ，所以 钻孔：φ 9mm 扩孔 :φ 2Z= mm 铰孔：φ 10mm 2Z= 11 五 确定切削用量及基本工时 加工材料：碳素工具钢， =736MPa 加工要求：钻孔φ 22㎜ 机床：立式钻床 Z。