截污管网及污水处理厂工程j片区排污管网工程施工组织设计

截污管网及污水处理厂工程j片区排污管网工程施工组织设计内容摘要：

槽要有支撑加固方案。 B、 管道进场检验：管节安装前应进行外观检查，用专用量径尺量并记录每根管和承口内径，插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙 ，应满足设计要求。 C、 管道下管：下管必须由经验丰富的起重工指挥并持证上岗，运到工地的管子及配件要合理的安排，卸料时严防碰撞损伤。 采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。 吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。 下管时，应使管节承口迎向流水方向。 下管、安管不得扰动管道基础。 D、 稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当位置加楔形混凝土块，一侧放置两个。 管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。 每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。 稳管时，先进入管内 检查对口，减少错口现象。 管内底高程允许偏差为177。 lOmm，中心线允许偏差 10mm，相邻管内底错口不大于 3mm。 4） 、 挖接头工作坑：在管道安装前，在接口处挖工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于 200mm，保证操作阶段管子承口悬空。 接口工作坑示意图 5） 、 对口 A、 清理管膛、管口，将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。 B、 顶装接口时，应在已安装稳固的管子上栓住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连接好绷紧 对正，两侧同步拉倒链。 安装时， 16 顶拉速度应缓慢。 C、 检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。 D、锁管：铺管后，为防止前节管子的管口移动，可用钢丝绳 和倒链锁在后面和管子上，如下图所示。 锁管示意图 三 、检查井施工： 检查井 采用塑料井 和钢筋砼井。 A、 污水检查井按平面图所注位置设置。 管径≤ 400mm时 采用φ 700 井筒的污水塑料检查井，做法参照《 塑料排水检查井 图集 》 (滇 11JS51)； 管径＞ 500 mm时采用φ 1250钢筋砼 检查 井 ， 做法参照《国家建筑标准设计图集》 (06MS2013)。 B、 污水塑料检查井由井座、井筒、井盖及检查井配件组成。 ①井座：与埋地污水管道及检查井井筒的连接均采用不带窝槽弹性密封承口接口。 ②井筒：井筒采用环刚度为 的承插式接口的 UPVC 双壁波纹排水管，管材要求见（ GB/T202212020）。 ③井盖：污水塑料检查井均采用钢筋砼井盖。 C、 钢筋砼检查井在管道敷设前施工时，应严格控制井底和预留口标、高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应接已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢 固； D、 井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理； E、 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。 （一）钢筋混凝土检查井 施工工艺 测量放线→基坑开挖、清理→验槽→钢筋混凝土施工→土方回填。 测量放线 从总平面图上找出定位点，并绘出本工程定位放线图，将主要数据标在定位放线图上 (主要包括定位点的坐标、标高、定位点间的距离等 )。 17 用测量仪器将其各主要控制点测出并固定好。 基础开挖 由测量员进行定位放线，打入定位桩并采取保护措施。 同时测量出自然地 坪标高，做出方格网图，以确定挖土深度和土方开挖量。 基坑开挖前用白灰撒出开挖线，基坑的放坡系数为。 土方开挖采用 反铲式挖掘机 进行基坑大开挖，机械开挖时基坑底留置 200㎜厚的土方，留待人工清槽。 土方开挖过程中严格控制基底标高，避免超挖扰动基底土。 钢筋工程 （ 1）钢筋进场后，要按品种及规格型号分类堆放，并用毛石或枕木垫起，避免油污及泥土污染。 钢筋按下料单进行切断、加工，制作好的钢筋应按使用部位编号，分类堆放。 （ 2）钢筋下料前，钢筋配料表必须经工程技术人员审核，并在质检员审核认可后方可领料、下料、 加工。 钢筋工程采取集中下料，现场绑扎的方式进行。 （ 3）钢筋在对焊前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可进行焊接操作。 焊工必须持证上岗，并在规定范围内进行焊接操作。 （ 4）钢筋接头宜设置在受力较小处。 同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。 接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的 10 倍。 当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，且同一连接区段长度范围内的焊接接头面积占受力钢筋总面积比率不能超过 50%。 基础钢筋要防止被人踩坏或箍筋歪斜，丝扣要绑扎牢固，保护层垫块按 50cm 间距布 置并垫在主筋下。 （ 5）底板钢筋绑扎前，首先在垫层上将底板尺寸线放好，并画出钢筋位置线，然后严格按尺寸铺放钢筋并进行绑扎。 底板上层钢筋采用Φ 12 钢筋马凳支设，每 1000mm 间距设一个或设拉结筋 (钢筋 6@600，梅花型设置 )。 网片要与马镫绑扎或点焊牢固。 底板与井壁大放脚斜面模板采用 25mm 厚的木板支设，并用Φ 12“十”字钢筋加固。 为防止竖向钢管穿透池底，在钢管下埋设支撑混凝土垫板且加止水带。 混凝土底板浇筑应在纵向上由一端向另一端进行，一次连续浇筑完成，不留施工缝。 混凝土浇筑时采用斜向推进，底板与井壁大放脚的 连接部位，先浇筑一部分混凝土，稍停待沉实后再继续浇筑混凝土，避免出现“烂脖子”和“脱缝”现象。 （ 6）水平施工缝设在池底板顶面以上 300500mm 处，施工缝处埋设 400mm宽， 4mm 厚的钢板止水带，止水带点焊固定在钢筋上，混凝土内埋 200mm 外露 18 200mm。 （ 7）井壁钢筋绑扎：钢筋采用绑扎接头，并用 S 形φ 6 钢筋挂钩，控制两层钢筋的相对距离，间距 600mm。 （ 8）底板钢筋的绑扎要按设计要求进行。 单向受力网片外围两排钢筋相交点要全部扎牢，中间钢筋可隔一绑一。 双向受力网片钢筋相交点必须全部绑扎。 并保证受力钢 筋不产生偏移。 （ 9）当底板的钢筋采用焊接接头时，在任一截面内钢筋焊接接头的面积不能超过受力钢筋总截面积的 50%。 （ 10）钢筋绑扎时要保证保护层的准确度，保护层厚度要符合设计要求。 模板施工 本工程采用竹胶 合板模 板和木方、对拉螺栓及钢管脚手架完成结构成型。 在厂区内设立木工加工棚，完成竹胶板、木 方 加工成型。 竹胶板、脚手架钢管 等 材料堆 放 ，专人负责保管、维修和清理，保证模板、脚手架钢管使用的连续性。 对结构施工所使用的钢管支撑架要有足够的刚度、强度和稳定性，保证结构几何尺寸的准确。 钢管、支撑架不能直接坐在地基 土上，站杆下必须设厚 50mm、宽 200mm硬质木板，防止钢管支撑架出现局部下沉。 （ 1） 首先定位，弹出 池底板中心线或轴线，然后弹出其边线。 （ 2）模板安装前必须将模板表面清理干净，模板缝必须粘贴海绵胶条，防止漏浆。 （ 3）固定模板的脚手架杆要高出混凝土表面 100mm 以上，防止混凝土浇筑完成后在混凝土表面留有不平整痕迹。 （ 4）模板调正后，采用钢管作为支撑加固。 支撑加固要能够承受混凝土的侧向压力，保证混凝土外型尺寸和外观质量。 （ 5）模板安装完毕后检查校核轴线位置 、 截面内部尺寸以及模板的垂直度 、表面平整度等。 （ 6）井壁模板：模板采用竹胶板拼装，内外模板支撑均采用Ф 48 钢管，内支撑水平设置间距 700mm，外支撑竖向设置间距≤ 600mm。 内外模板采用对拉螺栓连接，间距：水平 600mm，竖向 600mm。 模板施工时保证模板有足够的强度和刚度。 （ 7）模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，拆除的模板和脚手架钢管要及时清理运走。 混凝土工程 （ 1）混凝土选用中、粗砂和强度等级为 ，在混凝 19 土中加入适量的抗裂防水剂，使混凝土得到收缩补偿，减少混凝土的温度应力，达到抗渗 要求。 混凝土搅拌时间应比普通混凝土延长一分钟，以保证搅拌均匀。 混凝土配合比由实验室确定，严格按配合比计量、检测、搅拌。 严格控制水灰比和坍落度，搅拌 时 要做 好 记录，每班至少做混凝土试块二组 (一组标养，一组同条件养护 )。 （ 2）混凝土集中搅拌，搅拌完成后，要尽快运至施工部位，减少二次倒运。 如果在运输过程中发现离析现象，应重新搅拌后方可使用。 （ 3）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。 （ 4）混凝土浇筑前要将模板内 的泥土和钢筋上的油污等杂物清理干净。 （ 5） 混凝土浇筑要分段进行，每层浇筑高度应根据结构特点和钢筋的密度确定，一般为 400mm，混凝土自高处倾落时高度不得超过 2m。 （ 6） 采用插入式振动棒振捣时应快插慢拨 20～ 30 秒，插点应均匀排列、逐点按一定顺序移动、均匀振捣不得遗漏， 振捣时做到均匀振实 (表面呈现浮浆，无气泡，不再下沉 )， 棒距不大于振捣作用半径的 倍， 一般为 30～ 40cm，振捣上一层时应插入下一层 50mm，以消除两层间接槎。 （ 7）混凝土 浇筑应连续进行，混凝土要内实外光，接槎时间不得超过 2h，混凝土 拆模后以看不出接槎印为好。 单个基础一次浇筑完成，不留设施工缝。 （ 8）基础浇筑混凝土时采用在基坑内搭设马道，翻斗车水平运输的方法浇筑混凝土。 （ 9）井壁混凝土浇筑：混凝土施工缝处应将其表面凿毛，清除浮浆，使之露出石子，用加压水冲洗后保持湿润，止水板两侧也要清理干净。 再次浇筑混凝土时首先铺一层 50mm 厚与井壁混凝土同配合比的水泥砂浆，再浇筑混凝土。 井壁混凝土浇筑应从中心向两侧对称进行，并分层浇筑。 预埋柔性套管下部混凝土浇筑时应注意用振捣棒将混凝土由两边向中间赶，以防混凝土振捣不实导致局部渗漏。 （ 10）混凝土 浇筑时 ,应沿井壁四周对称交圈浇筑，严禁从一侧集中浇筑混凝土以防止柱插筋偏移。 （ 11） 浇筑混凝土时要派专人经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋铁件、预埋管和插筋等有无位移、变形或孔洞堵塞情况，如发现问题应立即停止浇筑混凝土，立即整改、修理、完善、处理后再继续浇筑混凝土。 混凝土养护 20 防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝 (浇筑后 46h)即应覆盖，浇水湿润养护不少于 14d。 因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后 的前 14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达到 28d 标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高。 14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前 14d的养护。 混凝土表面泌水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。 泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。 为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缩，混凝土浇筑完 12 小时 后应覆盖洒水养护。 井壁模板拆除后，采用 厚塑料膜覆盖浇水养护。 板视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护，保证混凝土表面湿润。 防水混凝土连续养护时间不少于 14 天。 （二）塑料检查井 井坑与基础 （ 1） 井坑与管沟同时开挖，开挖时井座主管线应 与管沟中管线在同一 轴线，不得超挖。 （ 2） 地下水位较高的地区或在雨季施工，应有排水、降低 水位措施。 （ 3） 检查井基础应根据当地地质勘察资料和回填土下拽力 经计算确定。 接管安装 （ 1） 检查井井座与管道连接安装顺序，应先从接户 管上游段开始安装，以井－ 管－井－管顺序安 装，并逐渐向下游支管、干管延伸。 （ 2） 井座接头与管道连接施工办法，应与同类型接头的管道连接的施工办法一致。 （ 3） 井座与汇入管、排出管连接需要变径，采用异 径接头时，当汇入管径小于井座接头管径时，应管顶平接；井座排出管接头大于下游管管时，应管内底平接。 （ 4） 管道采用可变角接头或球形接头调整坡度时，当其管径为 315mm ，应采用专用工具，不得用链条扳手。 井筒安装 （ 1） 井筒的长度应为井座连接井筒的承口底部至设计地面的高度，再减去 21 井筒顶至地面的净距。 当地面或路面标高难以精确确定 时，井筒长度可适当预留余量。 （ 2） 井筒插入井座应保持垂直。 井筒插接时，不得使用重锤敲打，应采用专用收紧工具。 回填 （ 1） 回填应在排水管线（含管道和检查井）验收合 格后进行，并与管道沟槽的回填同时进行。 （ 2） 回填前可用砂土袋、钢钎、木支撑将井座、井 筒固定，并应排除基坑、沟槽内的积水。 （ 3） 回填材料：高（中）钙粉煤灰，中粗砂或沟槽开挖出的良质土。 （ 4） 回填土不得采用淤泥、垃圾和冻土，并不得夹 带石块、砖等带棱角的硬块物体 （ 5） 在当地最大冻土深度大于等于 时，在冰冻层范围内，应在 井筒周围不少于 100mm 范围内回填中粗砂。 （ 6） 回填应采用人工分层回填，其密度与管道回填一致，并不得使井筒产生位移和倾斜，严禁机械回填。