爆破成孔施工方案

爆破成孔施工方案内容摘要：

和居民 9 房屋等做必要的防护，在各路口处布置警戒人员暂时中断交通，警戒期间，严禁任何非爆破作业人员进入警戒区内。 ⑸装炸药、安装起爆药包 根据技术交底，准备火工器材并加工起爆药包，逐孔如数安装炸药。 ①装药顺序 由于作业面狭小，装药时应按炮孔类别依次进行，起爆药包 和炸药亦按炮孔类别和非电管雷段别分次递送。 最佳装药顺序依次为周边眼、掘进眼、掏槽眼；之所以依此顺序，是因为考虑到作业人员的动作要求，如果先装掏槽眼和掘进眼，由于周边孔装药半径大，作业人员不得不转动身体，导爆管易被踩破，造成拒爆；而在先完成周边眼和掘进眼装药的情况下，作业人员不转动身体即可完成掏槽眼的装药过程。 ②爆破网络防水措施 由于孔内水量较大，为防止拒爆情况发生，炸药采用φ32mm 170g 乳化炸药；非电雷管选用防水型导爆管雷管，同时，为预防万一，在将雷管插入炸药后，轻轻揉捏炸药，以使雷管头与导爆管接合 处被炸药密封，同时轻捏炸药破口处，以保证导爆管雷管被乳化炸药严密包裹，这些工作完成后，用胶布在炸药破口处将导爆管与炸药固定在一起，防止移位。 实践证明，这种做法很有效。 为防止导爆管头处浸水， 10 在安装起爆药包时，将导爆管用线绳悬吊由辅助人员提携；导爆管预留一定的松垂度，以满足安装长度要求，亦可避免导爆管在爆破过程中被冲击、拉断。 ③为防止流砂、流泥、岩屑或岩块在装药过程中进入、堵塞炮孔，装药时，先排水、清除泥砂，并做到逐一开孔（小心去除堵塞物），逐孔装药。 遇到排水无效而只能水中装药的情况，一方面做好防止炸药上浮的 措施（ 一般采用水泥袋子浸湿后将炸药和起爆药包固定在孔内，同时起到堵孔作用 ），另一方面，在开孔之前，先将炮孔周边的泥砂轻轻地推移到已装完药的炮孔侧，要求动作轻缓，以免扰动泥砂。 ④认真记录 逐孔如实记录装药和堵塞情况，以利信息反馈。 ⑹编束、联网 ①装药完成并确认无遗漏后，即时将导爆管用细线或用回收的报废导爆管分组捆绑成束，以防散落在孔底被踩破或浸水或进入异物，防止导爆管受潮影响爆轰波传递。 整个联网过程，应做到快速有序。 ②联网：用联接元件 —— 四通 —— 将导爆管联结（即联网），为防止四通联结浸水或进入异物阻断爆 轰波的传递而引发拒爆，联网时，逐一检查每个联结，确认四通内无异物或异物被清除并保持干燥后，再实施联结，同时，用胶布缠绕、密封联结处，以防浸水；将导爆管端头切除 20cm，以 11 确保导爆管内无异物进入。 ⑺防护层设置 ①因该项目周围环境复杂，须确保无一石块飞出孔外，故采用多层防护形式。 防护材料使用浸水后的稻草覆盖。 底层防护层直接铺放在工作面上；二层防护设在桩孔深度之半位置，具体方法是先用一定强度的线绳将支撑物（圆木或竹排）吊在事先确定的位置，然后，将稻草小心铺放在上面；第三层防护即孔口防护：将支撑物直接摆放在孔口处 ，在上面铺放稻草。 每层防护的稻草铺放厚度一米左右，在环境条件极为复杂的桩孔，则在孔口稻草层上码放一层砂袋，确保万无一失。 ②爆破网络联结与防护层施工交叉进行，为避免相互干扰，导爆管束偏于桩孔一侧贴近孔壁悬吊，同时，向孔内递送稻草和稻草铺放时，应小心谨慎，避免伤及导爆管及其联结。 ③严禁使用硬质板或与其相当的覆盖物如木板、铁板等。 ⑻在确认导爆管联结满足要求、防护层设置妥当且完成孔口最后一道防护层后，并确认周围环境条件已具备爆破条件后，联结起爆线，引爆。 ⑼爆破后，不能立即进入工作位置，需有安全等待时间，一般 需 10min~15min，在这个时间里，管理人员应确认有无 12 爆破飞石伤人、伤物等情况，如有，立即处理。 安全等待时间过后，爆破技术人员进入现场，确认安全后，撤消警戒。 ⑽清理孔口、通风：清理散落在孔口处的石碴、防护物，保证距孔口 10m 范围内无易滚落入孔内的异物如石块、铁件、木块等，以策安全。 爆破后，孔内烟尘和有毒气体弥漫，呈青灰色烟雾状，对人体危害极大，在清理孔内稻草和出石碴之前，应先行通风。 开始，采取孔口压入式通风排烟方法，但效果不佳（耗时过长，需 30min，且不易排净），主要原因是烟尘和有毒气体较空气重，后 来，改为吸出式，风机置于距孔口 5 米以外处，风筒自制，用帆布加工成筒状，风筒每隔 1m 设置一个钢筋环做为风筒肋，以使在工作过程中保持圆筒形，风筒离开孔底高度保持在 30cm左右。 在通风过程中，配合喷洒水雾，实践证明：喷雾效果明显，一是可以净化空气，二是可以加大粉尘自重，促使其加速沉降到孔底，从而可以有效地配合通风、加速新鲜空气的置换。 这种通风方法可以保证在 5~10min 后作业人员下孔作业。 ⑾安全检查 通风工序完成后，作业人员不能立即下孔，需先行安全检。