t梁预制施工工艺标准

t梁预制施工工艺标准内容摘要：

纹管以下用附着式振捣器振捣，其上分层用振捣棒振捣，振捣混凝土上一层时，应捣入下一层 50mm左右，但不得触及预应力孔道，振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成。 振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再泛气泡 ，表面泛出灰浆为宜。 混凝土浇筑过程中，应设专人检查模板 、钢筋和预埋件。 模板漏浆或松动，及时采取措施补救；钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。 振捣棒正常运转后，方能插入混凝土中，操作时，应提振捣棒，棒要快插慢拔，拔棒时要上下抽动，是混凝土各部位均匀受振。 若预埋件和插铁时，插棒要直立不得斜插。 振捣棒不得碰撞预埋件，并应避免碰撞模板 、主筋。 振捣时各振点 要均匀排列，按顺序进行，不得漏振。 振捣棒距不宜超过 300mm，不得在混凝土中开动或停转振捣棒。 混凝土浇筑完毕 后，将混凝土面用抹子搓平、压实，表面拉毛。 对预留槽应按图纸要求将混凝土，摸至规定形状，严禁向混凝土表面洒水或干灰。 混凝土浇筑应及时进行覆盖，覆盖时应保证不损坏混凝土压光表面，且覆盖物要有一定搭接长度。 混凝土的养护应根据水泥、外加剂、掺合料的性能提前制定养护方案，需要蒸汽养护的，应通过 试验确定养护制度。 提高施工速度，构件宜采用蒸汽养护。 升、降温速度应满足表 ，拆模时梁体与外界温差不得大于 20℃。 表 蒸汽养护时升降温速度（℃ /h） 表面系数（ m1） 升温速度 降温速度 ≥ 6 15 10 ＜ 6 10 5 注：表面系指数结构冷却面积与结构体积的比值。 采用蒸汽养护时 ，蒸汽管道和出气口应均匀布置，覆盖物应尽量密封，覆盖物所形成的空间，应有利于蒸汽的流通，使构件能够整体均匀受热。 采用蒸汽养护时 ，应按养护制度执行。 养护过程应进行测温并作测温记录。 每片梁为一个样护体，按规定留置试件。 所做试件应具有代表性，试件编号须与构件编号相互对应，也应与模位相互 对应。 用于确定预应力张拉时间的试件，其养护条件必须与构件完全一致。 可拆除模板。 拆模前应按养护制度的规定降温，当梁体温度与环境温度差不大于 15℃时，方可拆模。 拆模时应先上后下， 从两边向中间对称的卸掉螺栓，严禁用大锤猛击模板，注意保护梁体。 、编束与穿束 钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长 度、锚夹具长度、千斤顶长度和外露长度。 钢绞线下料长度宜采用砂轮锯切割，不得采用电气焊切割。 预应力穿入孔道之前的整个制作过程，应进行特别的防护，严禁在钢绞线周围进行电气焊作业。 钢绞线下应垫上木板或方木，防止泥土污染钢绞线。 钢绞线安装前应检查孔道，确保孔道内畅通，无积水和杂物。 穿束前应先将钢绞线编束。 编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕。 钢绞线束前端应装有特质牵引头或穿束网套以便于穿束。 ，穿束可采用人工方法缓慢进行。 在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，均应对全部钢绞线和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损害。 ，应确保以下工作已经完成： （ 1）首件张拉前，对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，不同类型的孔道均应进行摩阻测定，以便张拉时予以调整。 孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法， 再进行张拉。 并对预应力钢绞线束理论伸长值进行计算，编制《张拉计算书》并审批完毕。 （ 2）张拉工应获得经过比准的《 张拉计算书》 ，预知张拉力、油表数和伸长值的控制范围。 （ 3）各种张拉机具的设备编号对应关系检查正确。 （ 4）获得符合设计要求的混凝土强度报告单； 采用二次张拉工艺，终张拉时混凝土的强度及弹性模量应符合设计要求。 （ 5）具备预应力 施工知识和操作技能的工人已经到位。 （ 6）锚具检查、安装完毕，千斤顶安装完毕，安全措施准备到位。 ，顺序为： 安装过程应注意以下几点： （ 1）钢绞线束要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物。 安装工作锚板 安装工作锚夹片 安装限位板 安装千斤顶 安装工具锚 安装工具锚夹片 （ 2） 锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。 （ 3）工作锚 必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。 （ 4）工作锚和工具锚锚孔中各装入夹片，用胶圈或钢丝套好。 可用长约 800mm 的铁管穿入钢绞线向前轻击将夹片顶齐，注意不可用力过猛。 夹片间隙要均匀，如不均匀时可用工具进行调整。 每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。 （ 5）夹片安装完后，其外露长 度一般为 4～ 5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现又不合格者则要进行更换。 （ 6）穿入工作锚、工具锚的钢绞线束要顺直，不得使钢绞线束扭结、交叉。 （ 7）安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。 （ 8）工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出 30～ 50mm，钢绞线束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢绞线束位置一一对应，不得交叉扭结。 （ 9）为了能使工具锚顺利退下，宜在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑油。 （ 10） 工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置。 （ 11）每次安装前要对夹片进行检查，看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。 混凝土强度达到设计强度 85%后，且混凝土龄期不小于 7d时方可进行张拉。 张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。 应将千斤顶、油泵及油表组合在一起，通过送油回油将千斤顶拉到最大行程，检查千斤顶是否达到要求，并检查油表读数是否正常。 △ L(mm)： 根据《公路桥涵施工技术规范》 JTJ 0412020计算公式如下： Pp L △ L= Ap Ep 式中： Pp— 预应力筋平均张拉力（ N） L— 预应力筋的长度（ mm） Ep— 预应力筋的弹性模量 (N/mm2) Ap— 预应力筋的截面面积（ mm2） 张拉过程中应按规定测伸长值，并复核，及时填写张拉记录。 （ 1）按设计给定的张拉顺序与张拉程序进行张拉。 当设计无规定时，张拉程序应符合以下规定： 0→初应力（ 10%～ 15%243。 con）→ 243。 con (持荷 2min锚固 ) 注：程序中 243。 con为张拉时的控制应力值，包括预应力损失值。 （ 2）以初应力为测量伸长值起点，分级加载，每级加载均应量测伸长值。 （ 3） 实际伸长值测量方法： 在张拉时，油表读数 达到控制应力 10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度 L1，然后供油达到控制应力的 20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计 控制应力 的油压值，量测活塞的外露长度 L， [L— L1+（ L2— L1） ]即为实际 伸长值。 若理论伸长值和实际伸长值之间的差超过 177。 6%时应立即停止张拉，找到原因并解决后，方可继续张拉。 在张拉过程中，注意是否有异常现象 ； 如响声、油压表指针 抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题。 如出现滑丝，可用单根张拉千斤顶进行补张拉。 张拉过程中 采用伸长值与预应力双控 ；控制应力为主，伸长值为辅。 （ 4） 张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。 （ 5）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。 （ 6）张拉时 梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查。 但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。 （ 7）张拉缸卸荷时，应将油压缓慢降到初始张拉油压，张拉实际伸长值（总伸长 量加上初应力以下的推算伸长值）与理论伸长值误差不得超过177。 6%。 当异常时应通知技术人员。 （ 8）钢绞线的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。 锚固完毕经检验合格后方可切除多余的钢绞线，必须用砂轮锯切割，严禁使用电气焊。 （ 9） 张拉要有专人记录，专人测量伸长值，现场实测值与理论值进行比较，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。 张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷 2min 测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。 张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过 1 根钢丝。 对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出 3～ 5cm，留有余量以便卸锚。 张拉完成并检验合格后，可对外露锚头多余的钢绞线进行切割，外留长度不 ≤ 30mm，然后用水泥浆封堵锚头 （部分）张拉完毕，可将梁 吊移至指定地点。 ，防止损伤构件。 浆 孔道的准备：张拉完毕应尽快灌浆（应在 48 小时内完成）。 灌浆前， 检查 灌 浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。 及时 对孔道进行清洁处理。 灌浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。 配制的水泥浆或砂浆其强度均不应低于 30MPa。 水灰比一般宜采用 ～ ，掺入 适量减水剂时，水灰比可减少到 ；水及减水剂 必须对钢绞线无腐蚀作用。 通过 实验水泥浆中可掺入适当膨胀剂。 水泥（砂）浆稠度、泌水率、膨胀率应预先试验合格。 浆体 调制 要求 采用硅酸盐水泥， 按配比拌制水泥（砂）浆，原材料计量要准确。 水泥浆拌和顺序为水、水泥、拌和、掺加料，拌和时间不少于 2分钟，灰浆应过筛、并保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。 水泥浆自调制到压入 孔 道的 延续 时间 一般不宜 超过 30～ 45min，水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。 灌浆应使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，灌浆压力宜为～ ，灌浆至另一端冒出浓浆后用丝堵封住一端灌浆孔，另一端继续压。